Connect with us

Dişliler

Avrupa’nın Özel Vida Dişleri Üretim Lideri Bornemann Türkiye’de

Yayın tarihi:

on

Bornemann Vida Dişi Teknolojisi Şirketi (www.bornemann.de) zorlu ve karmaşık uygulama alanları için vidalı millerin üretiminde uzmanlaşmıştır. Kaldırma tesisi üreticisi aynı zamanda tıp, motor, taşıma ve savunma tekniği gibi şirketlerin müşterileri arasında da yer almaktadır.

Bornemann Vida Dişi Teknolojisi tarafından üretilen millerin Pazar başarısı, kadrosunun ve kısmen de vida dişlerini işlemesi için kendini geliştiren ve kurulan tornalama makinesinin on yıllık birikimine dayanmaktadır. Ham maddelerin ilginç işlemi için kullanılan araç gereçler de iç araştırmalara göre geliştirilmiştir, uzun ömürlü ve mükemmel yüzeyler üreten özel geometrilere sahiptir. Bu geometrilerin düz yüzeylere daha yakın olan kalite ve ayarları mevcuttur. Bornemann Vida Dişi Teknolojisi Pazarlama Müdürü Moritz von Soden’in belirttiğine göre, dünya çapında bu teknik bilgilere sahip milyonlarca üretici bulunmaktadır.

Zorlu Alanlardaki Kullanım : Vida dişlerinin dönen bir kesme işlemi ile ham maddesinden ayrıldığı Vorteks yöntemi sayesinde, her şeyden önce, adı geçen (Slip-Stick) kayma-yapışma etkisi önlenecektir: Vida somunları kendilerini bilerler ve vidalı miller için temas yüzeyleri her zaman daha pürüzsüz hale gelir. Bu sayede yağlama maddesi, aradaki mesafeden dışarıya preslenir ve engelleme durumu ortaya çıkar. Bu durum sadece silindir yönteminde üretilen vidalar ile ilgilidir. Mil gövdesi, ayrılmış kesitler sayesinde, Vorteks yönteminde binde bir milimetrelik alanda yer alan kıvrımlı bir yüzeye sahiptir. Beraberinde getirilmiş olan yağlama, metal yüzeydeki ince oyuklar içinde kalır. Uzun ömürlü olması istenen işlemlerde ve özellikle titiz işlemlerde çekilen zahmete değmektedir. Çelik hidrolik yapıdaki ve demir yolu kaldırma tesisindeki en ağır yük ya da tıp tekniğindeki hassas uygulamalar olsun, her zaman küçükten orta boya kadar yapılan Bornemann vida dişleri, kalite ve uzun ömürlülükten emindir.

 

Programdaki Çaplar ve Büyük Boyutlar: Sipariş üzerine yapılan imalatlar, ürün portföyünün büyük bir kısmını oluşturmaktadır. Bu nedenle Bornemann Vida Dişi Teknolojisi, yakın geçmişte konveyör tekniği alanındaki prototip bir 200 milimetre çapı ile 22,6 metre uzunluktaki alüminyum gövdeli mil, dünya çapındaki aktif üreticilere ulaşmıştır. Miller, pek çok parçadan meydana gelmiş ve irtibatlandırılmıştır. Pazarlama Müdürü Soden‘in açıkladığına göre, bu miller, aynı zamanda değişen eğimlere de sahiptir. Buradan yola çıkarak, milleri işleyen kişilerin farklı hızlarla ilerlediğini söyleyebiliriz. Üretimdeki derin bilgiler sayesinde Bornemann’da değişen eğimlere sahip vida dişinin olumsuz hiçbir yönü bulunmamaktadır. Moritz von Soden, “Değişen eğim, normalde otomatik olarak çarpık kenarları beraberinde getirir. Vida dişi izleri ile birlikte işlenecek olan bir devir makarası, bu nedenden dolayı bundan sonra kenarlarda aynı ölçülerde olmayacaktır, fakat değişen eğimlere rağmen aynı kalan kenarları üretebiliriz.“ diyor.

Akla gelebilen tüm uygulama alanları için küçük ve orta seri boyutlar: Çok dişli vidaların üretimi de Bornemann Vida Dişi Teknolojisi’nin Uzmanlık alanları arasında yer almaktadır. Bu vidalar, her şeyden önce ilgili küçük dönme hareketinde büyük eksenel hareket gerektiren miller üzerine yerleştirilir. Von Soden, “Bu nedenle 32 dişli vidalar da üretiyoruz, bu vidaların kenar profili özellikle özel bir uygulama için üretilecek ve alışılagelmiş hiçbir biçime uymayacak.“ diye belirtti. Özel malzemeler de Bornemann Vida Dişi Teknolojisi’nde Vorteks yöntemi ile birlikte işlenecek, örneğin, mıknatıslığı giderici çelikler, Alman deniz kuvvetleri gemilerinde kullanılan ince uzun kaymalı miller için. Biyo tıp tekniği alanında ise şirket, özellikle küçük milleri, değişen eğimler ile birlikte gönderir, bu küçük millerde alıcı, değişik analiz bölümleri arasındaki kan örneklerini güvenilir ve hijyenik olarak iletir. Alüminyum ve özel çeliklerin yanı sıra kendi kendini yağlayan sentetik maddeler de Bornemann Vida Dişi Teknolojisi’nin özel vida dişleri üretiminde kullandığı malzemeler arasında yer almaktadır.

 

Güvenli Kullanım İçin Mekanik Çözümler : Özel vida dişlerinin kullanım imkanlarının çeşitliliği, hidrolik ve pnömatik çözümler üzerindeki temel avantajlarını da gözler önüne serer: önemli ölçüde arıza güvenliklidir. Dirk Schilling, ağır kaldırma tekniği alanındaki özel tasarımlar ile uğraşan IDE Makine Mühendisliği Ltd. Şti. Genel Müdürü,“Bu yönüyle vida dişleri henüz keşfedildi. Özellikle kaldırma tekniği gibi güvenlik ile ilgili alanlarda hala önemli bir avantaja sahip. Kendini kısıtlayıcı olarak üretilebildikleri için aynı zamanda da işletmenin elektrik kesintisi de şiddetli değildir.“ diye belirtmektedir.

 

Bornemann Vida Dişi Teknolojisi, sistem ve çözümlerin yeni gelişimlerinde de şirketi desteklemekte ve örnek ve prototip ile kapsamlı destek sunmaktadır. Küçük ve orta serilerdeki bilinen birleşme, şirket felsefesine aittir. Yaklaşık beş adet olan küçük pay boyutları da üretilmektedir. Bunlar, özellikle tıp tekniği, savunma tekniği ve gıda makineleri mühendisliğinde çok talebin olduğu ve küçük miktarların talep edildiği Pazar taleplerine uymaktadır. Karmaşık vida dişi geometrileriyle tek ve özel vida dişleri, günümüzde, Bornemann Vida Dişi Teknolojisi’nde satış miktarının yaklaşık üçte birini kapsamaktadır.

 

Bornemann Vida Dişi Teknolojisi Hakkında : Bornemann Vida Dişi Teknolojisi 25 yıldan fazla bir süredir pek çok sanayi sektörü için vidalı miller ve somunlar üretmektedir. Özel vida dişleri üretiminin yanı sıra, demir yolu kaldırma tesisi ve sahne tekniği alanlarında ya da barajlardaki ve barajın set kısmındaki kapama sürgüsünde tesis ettikleri çelik hidrolik yapı ve kaldırma tekniğindeki uygulamalar için miller ve vida setlerinden oluşan, kuruluma hazır büyük trapez vida dişlisinin üretimi de üretimlerinin ana merkezini oluşturmaktadır.

 

Daha fazla bilgi için : www.bornemann.de

Devamını oku
Advertisement
Yorum bırak

Leave a Reply

E-posta hesabınız yayımlanmayacak. Gerekli alanlar * ile işaretlenmişlerdir

Dişliler

Dişli kutularında eş değer tork hesabı ve verilen yük spektrumundan uygulama faktörünün (KA) belirlenmesi

Yayın tarihi:

on

By

Uygulama faktörü, Ka

Planet mekanizmalarında, düz ve helisel dişli redüktörler gibi güç aktarım sistemlerinde yük kapasitesini tahmin etmek için literatürde çeşitli yöntemler bulunabilir. Konvansiyonel tasarım prosedürü, hem eğilme hem de aşınma durumlarında dişlinin diş dibi mukavemeti hesaplanan bir stres değeriyle karşılaştırır. 

Dişli tahrikinin geometrik verilerinin sabit olmadığı durumlarda bu hesaplama yöntemi, dişli tasarım aşamasında ilk tahmin için kullanışlıdır. 

Uygulama faktörü KA, eşdeğer tork ile nominal tork arasındaki oran olarak tanımlanır:

Birbiri ile çalışan iki dişliden her biri için diş kökü kırılması ve aşınma direnci için uygulama faktörü KA belirlenmelidir. Bu dört değerden en yüksek olanı, ISO 6336’ya uygun bir dişli oranı için kullanılmalıdır.

Çalışma şartları değişken olan dişli kutuları farklı moment ve çıkış hızlarında çalışmaktadır.. Eşdeğer tork, aşağıdaki denklemde tanımlanır.

ni: i için çevrim sayısı ,

Ti: i için tork değeri,

p: Woehler-damage çizgisinin eğimi, seçim için aşağıdaki tabloya bakınız.

Tablo1:

Aşağıdaki yöntem, woehler hasar çizgisinin, bazı sınır streslerin altındaki gerilimlerde meydana gelen tüm hasarları göz ardı edilerek basitleştirdiği bir tasarım durumu için geçerlidir. Tasarım yapılana kadar dayanma sınırının gerilme bakımından konumu dişli ile ilgili olarak bilgi olmaksızın, dayanıklılık sınırı dişli tasarımı değiştikçe çevrim şartlarına bağlı olarak değişmemesi gerçeğine dayanır.

Ayrıca, Ti torku, yeni bir Tj torku ile değiştirilebilir, böylece hasara neden olur. Tork Ti ile tork Tj’nin neden olduğu ile aynıdır.

Kutular (T1, n1,) ve (T2, n2,) (T2e, n2e) ile değiştirildi

Bu prosedür, n2e. dayanıklılık limit döngülerine ulaştığında durdurulmalıdır, nL ref.

Örnek:

Tarım ve hayvancılık  sektöründe çalışan bir gübre  karıştırma makinesi redüktörünün ,çalışma çevrimi içerisinde homojen bir karıştırma olana kadarki bir Aşağıdaki tabloda verilen çalışma şartlarında çalışan bir redüktör için eş değer tork değerini (Teq ) bulalım.

Değişken çalışma şartları değişken olan dişli kutuları farklı moment ve çıkış hızlarında çalışmaktadır. Eşdeğer tork değerini hesaplayalım.

Dişli malzemesi genellikle sementasyon işlemi uygulandığı için ISO 6336-6 standardına göre tablo 1‘den  p değeri 6,61 olarak hesap edilir. Özel projelerde, yapılan uygulamalara göre bu değer değişebilir.

Teq=18761,93 Nm

ISO 6336-6:2006 ve ISO 6336-6:2019 arasındaki farklılıklar:

ISO 6336-6:2006 standartı 2019 yılında ISO 6336-6:2019 olarak revize edilmiştir. Uygulama faktörü KA için kılavuz değerlerle birlikte Bölüm 4.1 ve Ek B (bilgilendirici), 2019 baskısında kaldırılmıştır. Bu bilgiler 2019 revizyonunda 1. bölümde verilmektedir, yukarıdaki Tablo 3’e bakınız. Aksi takdirde, belgenin yapısı, 2006 baskısında olduğu gibi 2019 baskısında da aynı kalır.

Referanslar

[1] ISO 6336-6: 2006, Calculation of load capacity of spur and helical gears – Part 6: Calculation of service life under variable load. 

[2]ISO 6336-6: 2019, Calculation of load capacity of spur and helical gears – Part 6: Calculation of service life under variable load.

[3]Changes in ISO 6336:2019 —Parts 1, 2, 3,   5 and 6   Hanspeter Dinner

Mak Müh. Yiğit ERSOY
HİSTOGRAM Makine
Genel Koordinatör

Devamını oku

Dişliler

Silindirik dişlilerde optimizasyon önerileri

Yayın tarihi:

on

By

Alman GWJ Technology GmbH, makine mühendisliğinde çeşitli standart hesaplama yazılımlarının yanında teknik satış süreçlerinin optimizasyonu için kullanılabilen CAD verilerine sahip müşteriye özel hesaplama ve görsel ürün/ürün grupları seçim araçlarına da odaklanmaktadır. Bunlar basit makine elemanları için standart yazılımlardan, 5 eksenli CNC işlemleri için gerçek 3B-diş formu geometrilerine yönelik özel dişli yazılımına kadar uzanmaktadır. Ayrıca mühendislik hizmetleri ve eğitim programlarıyla uzmanlık bilgileri de sunmaktadır.

KAPEM Endüstriyel Danışmanlık ve Dış Tic. Ltd. Şti. de bu ürün ve hizmetlerin Türkiye temsilciliğini sürdürmektedir.

Ortak amacımız, yakın iş birliği içinde ve verimli teknolojileri kullanarak müşterilere yeni rekabet avantajlarını sağlayabilmek için en iyi şekilde destek olmaktır. Uzmanlık, yüksek kalite standartları ve en yüksek müşteri memnuniyeti için mükemmel hizmet, ortak felsefemizin temel taşlarıdır.

GWJ Technology GmbH makine ve dişli kutusu tasarımı ve üretiminde tek çatı altında yenilikçi ve akıllı çözümler sunmaktadır.

Web tabanlı eAssistant/offline TBK ve Türkçe dil seçeneği ile SystemManager yazılımlarımız ve bunların 3D-CAD eklentileriyle bütünleştirilmesi; 12 aylık kiralama imkanı ve çok uygun fiyat/performans oranı ile makine mühendisliğinde pratik ve yetenekli bir üçlü pakettir.

Ürünlerimize, performansına ve pratik uygulamalara yönelik hazırladığımız yazılarımızı üç yıllık makale yolculuğumuzda sizlerle paylaştık. 

2020 yılı başından bu yana Güç Aktarım Dergisi’nin geçmiş sayılarında yayımlanmış makalelerimiz hakkında kısa bir hatırlatma yapmak istiyoruz:

– Analitik ve Sonlu Elemanlar (FE) Hesaplama Yöntemleri Birlikte Büyüyor ve Gelişiyor (Şubat 2020)

– Redüktör ve Makine Sistemleri Tasarımında Yenilikçi ve Akıllı Çözümler (Mart 2020)

– Dişli Kutularının Geliştirilmesi ve Simülasyonunda Yeni Çözümler (Nisan 2020)

– Elastik dişli çark gövdeleri ve redüktör gövdelerinin dişlilere, rulmanlara ve genel sistem üzerine etkileri (Mayıs 2020)

– Plastik dişlilerin online olarak detaylı hesaplanması (Haziran 2020)

– Sistem Hesaplamasının Avantajları- Bir dökümhane vinci dişli kutusu uygulaması (Temmuz 2020)

– Web tabanlı eAssistant hesaplama yazılımında genişletilmiş özellikler (Ağustos 2020)

– Hesaplamaların Bilgisayar Destekli Tasarım (CAD) ile Etkin Bütünleştirilmesi (Eylül 2020)

– Serbest biçimde frezeleme ile dişli açma (Ekim 2020)

– Sistem hesaplama yazılımı “SystemManager” yeni özellikleriyle birlikte artık Türkçe (Kasım 2020)

– TBK 2014 hesaplama yazılımı güncellemesi yeni ve geliştirilmiş özellikler sunuyor (Aralık 2020)

– eAssistant – Web Tabanlı Makina Elemanları Hesaplama Yazılımı (Ocak 2021)

– TBK hesaplama yazılımı, 3B dişli geometrilerini artık STEP formatında da veriyor (Şubat 2021)

– Yüksek kavrama oranlı dişliler (High Contact Ratio-HCR Gears / Hochverzahnungen) (Mart 2021)

– 5-eksenli frezeleme ile dişli üretiminde yeni GearEngineer sürümü (Nisan 2021)

– Hirth alın dişlilerin online hesaplanması (Mayıs 2021)

– Düz ve helisel silindirik (alın) dişlilerde zorlanma şekillerine ve oluşan hasarlara kısa bir bakış ve mukavemet hesaplarında esas alınan standartlar (Haziran 2021)

– Mil mukavemetinin ve kritik devir sayılarının profesyonel hesaplanması (Temmuz 2021)

– Silindirik alın dişlilerin ve planet kademelerinin hesaplanmasında yeni özellikler (Eylül 2021)

– Profilli (kamalı) mil bağlantıları (Ekim 2021)

– Silindirik dişlilerde mukavemet hesapları DIN ve ISO standartlarına göre yapılan mukavemet hesaplarında farklılıklar (Kasım 2021)

– eAssistant: Web tabanlı (Online) makine elemanları tasarım, hesaplama ve optimizasyon yazılımı (Ocak 2022)

– Dişlilerde Sistematik Tasarıma Doğru Gelişmeler (Şubat 2022)

– Silindirik dişlilerde yük kapasite hesaplarının ISO 6336: 2019-11’e göre güncellenmesi – Pratik bir sınıflandırma-1 (Nisan 2022)

– PRATİK ve YETENEKLİ ÜÇLÜ: eAssistant+SystemManager+3D CAD PlugIn (Mayıs 2022)

– Silindirik dişlilerde yük kapasite hesaplarının ISO 6336: 2019-11’e göre güncellenmesi – Pratik bir sınıflandırma-2 (Haziran 2022)

– Hızlı dişli kutusu tasarımı ve optimizasyonu (Eylül 2022)

– Dişli sistemlerinin hesaplanmasında ilave yenilikler (Ekim 2022)

– Evolvent profilli dişlilerde diş formunun DXF formatında oluşturulması (Kasım 2022)

Bu sayıda da aşağıdaki çalışmamızı sunuyoruz.

Silindirik dişlilerde optimizasyon önerileri: Olası çözüm adımları örnekleri

Dişli tertibatlarında, genellikle birbiriyle çelişen veya ilgili önceliklerle ağırlıklandırılan çeşitli gereksinimlerle karşı karşıya kalıyoruz. Aslında tek bir doğru çözüm yoktur, talep edilen verilere göre bazı doğrular kümesi söz konusu olmaktadır. Bu nedenle genellikle bazı ön kabuller ile başlatılan hesaplamalar ve ana gereksinimler doğrultusunda yapılan optimizasyon ile bir uzlaşmaya varılmalıdır. Ana gereksinimlere örnek olarak; minimum hacim ve ağırlıkta konstrüksiyon, çevrim oranlarında hassasiyet, düşük maliyet, yüksek verim, düşük aşınma ve düşük gürültü seviyesi vb. sayılabilir.

Aşağıda bu bakış açısıyla önemli gördüğümüz bazı önerilere değinilecektir:

Diş dibi dayanımının optimizasyonu

  1. Özellikle küçük dişli sayılarına haiz pinyon dişlide profil kaydırma oranını X1 > 0 seçin
  2. X1+X2 < 0 seçin, öyle ki işletme (profil kaydırmalı) eksenler arası mesafe a < a0 profil kaydırmasız eksenler arası mesafe olsun
  3. Helisel dişlilerde mümkünse küçük helis açısıyla başlayın ( β = 80 veya 100 ), helis açısı arttıkça sisteme etki eden eksenel kuvvet bileşenleri de artar. Not: 3) uygulanması durumunda 1) ve 2) birlikte dikkate alın, 2) uygulanması durumunda 1) ile birlikte ele alın.
  4. Birbiri ile çalışan dişlilerde diş genişliklerini artırın
  5. Standart kesici takım kullanımında mümkünse tepe radyüs faktörleri büyük olanı seçin
  6. Dişli çiftinin yüzey kalitelerini iyileştirin (örneğin taşlama yapın)
  7. Diş arası boşluklarını (backlash) değiştirin (örneğin diş kalınlığı tolerans serisinde cd yerine d veya e seçin)
  8. Diş dibi mukavemeti yüksek malzeme seçin
  9. Genişlik faktörünü K  iyileştirin (küçültün); daha rijit bir tasarım (mil, yataklama, dişli düzenlemeleri) veya diş yüzeyinde modifikasyon (bombe/crowning veya kenar boşaltma/end relief)
  10. Daha rijit dişli: gövdesi oyulmuş dişli – dişli gövdesi rijitliği – dişli kavrama rijitliğini olumlu etkiler

Diş yanağı dayanımının optimizasyonu

  1. X1+X2 > 0 seçin, profil kaydırmaları pinyon ve karşı dişliye uygun bir şekilde dağıtarak özellikle küçük dişli sayılarında ve düşük devirlerde olumlu etkisi daha da artırılabilir
  2. Helisel dişlilerde mümkünse küçük helis açısıyla başlayın ( β = 80 veya 100 ), helis açısı arttıkça sisteme etki eden eksenel kuvvet bileşenleri de artar 
  3. Birbiri ile çalışan dişlilerde diş genişliklerini artırın Not: 2) ve 3) birlikte uygulandığında adım kavrama oranı εβ artar
  4. Dişli çiftinin yüzey kalitelerini iyileştirin (örneğin taşlama yapın)
  5. Genişlik faktörünü K  iyileştirin (küçültün); daha rijit bir tasarım (mil, yataklama, dişli düzenlemeleri) veya diş yüzeyinde modifikasyon (bombe/crowning veya kenar boşaltma/end relief)
  6. Daha rijit dişli: gövdesi oyulmuş dişli – dişli gövdesi rijitliği – dişli kavrama rijitliğini olumlu etkiler
  7. Diş yanağı mukavemeti yüksek malzeme seçin
    – Malzeme seçerken lütfen unutmayın: Aynı sertlikteki sertleştirilmemiş dişliler, yüksek aşınma eğilimi gösterdiğinden eşleştirilmemelidir. Pinyon malzemesinin yanak sertliği, dişli malzemesininkinden en az 150 N/mm² daha yüksek olmalıdır (gri dökme demir veya sertleştirilmiş dişliler için geçerli değildir).
    – Önemli sertlik farklılıklar varsa, her zaman daha sert dişlinin mümkünse daha az pürüzlülüğe sahip olduğundan emin olun ve ilaveten taşlayın; aksi takdirde güvenli olmayan aşınma belirtileri görülebilir.
  8.  Yağ malzemesi: Yük ne kadar yüksek ve çevresel hız ne kadar düşükse, viskozite o kadar yüksek olmalıdır. Tersine, daha yüksek viskoziteler yüksüz çalışmada daha yüksek kayıplara yol açar. Viskozite arttıkça yanak ve aşınmaya dayanım mukavemeti artar. Yüksek hızlarda dayanıklılık artar, bu sıcaklıklarda artışa neden olur ve yaşlanmayı hızlandırır; bu nedenle EP katkılı daha ince yağlar (düşük yük kapasitesini telafi etmek için) tercih edilmelidir.

Yenme aşınması dayanımının optimizasyonu

  1. Dişli geometrisini değiştirin (modül dahil).
  2. Spesifik kaymanın mümkün mertebe küçük olmasını sağlayın (spesifik kayma, diş yanağında bir noktadaki kayma hızının, temas tanjantı yönündeki hız bileşenine oranıdır).
  3. Mümkün ise helisel dişlileri tercih edin.
  4. Dişli kalitesini iyileştirin: Kalitenin kötüleşmesi kavrama oranının ve diş yanağı hatalarının artmasına, darbeli çalışma ve yükün düzgün taşınamaması sonucu daha büyük yerel zorlanmalara neden olur.
  5. Yanak yüzeyindeki pürüzlülüğü azaltın (1:16 seviyelerine indirin).
  6. Taşlanmış dişlileri alıştırın.
  7. Sertleştirilmiş malzeme kullanın (semantasyon yerine nitrasyon ile sertleştirmeyi tercih edin).
  8. Yağ malzemesi: EP katkı maddeli (aynı bazda yağ viskozitesine kıyasla daha etkilidir); nominal viskoziteyi iki katına çıkarın; Polieter yağ ile sürtünme katsayısını yarıya indirin.
  9. Çalışma koşulları: Mümkün ise yükü azaltın, çevresel hızı azaltın, yağ sıcaklığını azaltın (20K kadar).

Gürültü seviyesinin optimizasyonu

  • Helis açısı

– Düz dişliden helisel dişliye geçişi düşünün; çünkü helisel dişli, düz dişliye göre önemli ölçüde daha düşük diş rijitliği dalgalanmalarına ve daha eşit bir yük aktarımına sahiptir. Ayrıca, kavrama esnasındaki darbe etkisinde bir azalma olur.

– Helis açısının 30°’yi geçmemesi önerilir. Diş rijitliği dalgalanmalarına bağlı olarak, diğer etkilerin yanında titreşim uyarıcı kuvvetin yüksek frekanslı bileşenleri azaltılabilir. 

– Küçük helis açılarında, hatta εß < 1 değerinde bile, titreşim oluşumunda önemli bir azalma gözlemlenebilir.

– Dişli sapmalarındaki artış, düşük dişli kalitesi ve ayrıca yanak geometrisindeki sapmalar veya mil eksen kaçıklıkları helisel dişli avantajını hızla ortadan kaldırabilir. 

  • Kavrama oranı

– Helis açısının ve diş genişliğinin uygun seçimiyle adım kavrama oranı en etkin olacak şekilde optimize edilebilir.

– Kavrama oranının önemli bir etkisi de özel dişliler seçildiğinde ortaya çıkar.

– Adım kavrama oranı yanında toplam kavrama oranı optimizasyonu da önem taşır.

– Helisel dişlilerde  “toplam kavrama oranı = profil kavrama oranı+adım kavrama oranı” optimizasyonu ile dişli çifti rijitliğindeki değişimler de en aza indirgenebilir. Bu ayrıca titreşimi tetikleme etkisini de azaltabilir.

  • Dişli modifikasyonu

– Oluşan imalat hataları ve özellikle yük altında oluşan elastik deformasyonlar nedeniyle dişlilerin temas çizgileri üzerinde dişli genişliği boyunca yüksek yüzey basıncı farklılıkları oluşabilir. Bu farklılıkları giderebilmek ve daha dengeli bir yüzey basıncı dağılımı elde edebilmek için dişli yanakları üzerinde düzeltmeler yapılmaktadır.

– Profil modifikasyonları genellikle yalnızca belirli bir yük noktası için iyileştirmeler sağlar, bundan sapmalar olursa bozulmalar başlar.

– Pinyon ve karşı dişlide tepe boşaltması veya pinyonda tepe ve dip boşaltması şeklinde yapılacak profil modifikasyonu veya tepe bombeleştirmeleri helisel dişliler için önerilmez.

– Düzeltmelerin etkili olabilmesi için en az dişli kalitesi-6 gereklidir.

  • Özel dişliler (Yüksek kavrama oranlı dişliler)

– Dişli geometrisi profil kavrama oranı ≥ 2.0 olacak şekilde oluşturulur. 20°’den farklı bir kavrama açısı da kullanılabilir

– Daha eşit yük dağılımı sağlanarak kavrama sırasındaki darbeli çalışma etkisi azaltılabilir. Kavramanın farklı dişli çiftlerine geçmesi anında diş kuvvetindeki sıçramalar önemli ölçüde azalır.

Özet

  • Silindirik dişlilerin hesaplanmasını doğru yönde yapabilmek için faydalı ipuçları, püf noktaları ve örnekler verildi. 
  • Prensip olarak amaç dişlileri geleneksel bir şekilde hesaplamak ve sonrasında optimize etmek olmalıdır. Öncelikle devir sayısını düşüren dişli tertibatlarında diş dibi, diş yanağı yük kapasitesinin ve ayrıca sürtünmeye dayanım mukavemetinin ve gürültü seviyesinin optimizasyonu hakkında bilgiler tazelendi ve bazı ilave öneriler sunuldu.
  • Özel gereksinimler olması durumunda özel tasarım dişliler kullanılabilir, ancak maliyetler daima göz önünde bulundurulmalıdır..

Daha kapsamlı bilgi almak için aşağıdaki iletişim bilgilerimizden bize ulaşabilirsiniz

Türkiye Temsilcisi: KAPEM Endüstriyel Danışmanlık ve Dış Tic. Ltd. Şti.-İstanbul

Tel: 0216-225 84 58 ; GSM: 0532-311 48 59

www.kapem.com; info@kapem.com

Devamını oku

Dişliler

Evolvent profilli dişlilerde diş formunun DXF formatında oluşturulması

Yayın tarihi:

on

By

Dişliler ve diğer makine elemanlarından dişli sistemlerine kadar hesaplama çözümleri sunan lider kuruluşlardan biri olan GWJ Technology GmbH, evolvent profilli dişlilerde diş formu çıktısını alma imkanlarını daha da genişletti.

GWJ, hesaplama çözümleri eAssistant ve TBK’nın yeni sürümlerinin bir parçası olarak; tekli silindirik dişliler, silindirik dişli çiftleri, planet kademeleri, 3‘lü ve 4‘lü dişli kademeleri, kremayer/pinyon ve dişli mil bağlantıları hesaplama modüllerinde 2D DXF formatında diş formu çıktısını ilave etti.

Diş boşluğundaki diş formunun noktalar, çizgiler, çoklu çizgiler ve dairesel yaylar olarak çıktısına ve gerektiğinde önceden tanımlanabilen bir minimum nokta mesafesine ek olarak, artık arzu edilirse diş boşluğu yerine diş çıktısı alınabilir. Ayrıca bunun için açısal konum da belirtilebilir. Kullanıcı ayrıca çıktı alınacak diş sayısını tanımlayabilir.

Yeni bir seçenek olarak, diş formu kenarları blok tanımı olarak veya blok içinde birleştirilmeden dışa aktarılabilir. Bu özellik, CAD veya CAM sistemine bağlı olarak daha sonraki veri işlemlerini kolaylaştırır.

Buna ek olarak, diş formu artık önceden tanımlanmış bir eğik düzleme de yansıtılabilir. Kullanıcı bu amaçla, eğik projeksiyon düzlemi açısını tanımlayabilir.

Helisel dişlilerde diş formunun, alın kesitine alternatif olarak normal kesitte bir diş boşluğu olarak da çıktısı alınabilir. Buna ilave bir yenilik olarak, azdırma yöntemiyle diş formu hesaplanırken freze profilinin normal kesitte çıktısını alma seçeneği de bulunmaktadır.

eAssistant ve TBK çözümlerinde 2B-DXF çıktısı ve Autodesk Inventor, SOLIDWORKS, Solid Edge ve Siemens NX için 3B-CAD eklentilerine ek olarak STEP ve IGES formatlarında 3B çıktı da almak mümkündür.

Uzman ellerden size

GWJ Technology GmbH, makine mühendisliğinde çeşitli standart hesaplama yazılımlarının yanında teknik satış süreçlerinin optimizasyonu için kullanılabilen CAD verilerine sahip müşteriye özel hesaplama ve görsel ürün/ürün grupları seçim araçlarına da odaklanmaktadır. Bunlar basit makine elemanları için standart yazılımlardan, 5 eksenli CNC işlemleri için gerçek 3B-diş formu geometrilerine yönelik özel dişli yazılımına kadar uzanmaktadır. Amaç, yakın iş birliği içinde ve verimli teknolojileri kullanarak müşterilere yeni rekabet avantajlarını sağlayabilmek için en iyi şekilde destek olmaktır. Uzmanlık, yüksek kalite standartları ve en yüksek müşteri memnuniyeti için mükemmel hizmet, şirket felsefesinin temel taşlarıdır.

Bizimle irtibata geçin

Uzaktan çalışmanın ağırlık kazanması nedeniyle ve son aylarda yaşamakta olduğumuz döviz artışları da dikkate alınarak; eAssistant yazılımının tüm modülleri paket olarak ve arzu edilirse 2B-DXF, STEP/IGES, 3B-CAD Plugin eklentisi seçenekleri ile birlikte Türkiye’ye özel bir kampanya kapsamında 1 aylık kiralama fiyatına 12 aylık süreli olarak temin edilebilmektedir.

Bu uygulamanın; makine üretimi sektöründeki (özellikle ihracat yapan otomotiv, rüzgar enerjisi ve savunma sanayi alanında çalışan) tasarım ve üretim yapan küçük ve orta ölçekli işletmelerin ihtiyaçlarını ertelemeden gerçekleştirebilecekleri bir fırsat olduğunu düşünüyoruz. İhtiyaç halinde şirketimiz size mühendislik hizmetleri veya uzaktan eğitim programlarıyla uzmanlık bilgileri de sunmaktadır.

Daha kapsamlı bilgi almak için aşağıdaki iletişim bilgilerimizden bize ulaşabilirsiniz

Türkiye Temsilcisi: KAPEM Endüstriyel Danışmanlık ve Dış Tic. Ltd. Şti.-İstanbul

Tel: 0216-225 84 58 – GSM: 0532-311 48 59

www.kapem.com; info@kapem.com

Devamını oku
Advertisement
Advertisement
Advertisement
Advertisement

Trendler

Copyright © 2011-2018 Moneta Tanıtım Organizasyon Reklamcılık Yayıncılık Tic. Ltd. Şti. - Canan Business Küçükbakkalköy Mah. Kocasinan Cad. Selvili Sokak No:4 Kat:12 Daire:78 Ataşehir İstanbul - T:0850 885 05 01 - info@monetatanitim.com