Connect with us

Kesici Takımlar

Krank milleri üzerindeki eğimli yağ deliklerinin üretimini hızlandırma

Yayın tarihi:

on

Krank mili motorun kalbidir, yatay hareketi dönüş hareketine çevirir; aracın hareket etmesi onun sayesindedir. Krank milleri yapısal olarak karmaşık parçalardır, ancak binek otomobil pazarında yüksek hacimlerde talep edilmektedir. Gerçekten de, Çin ve Hindistan gibi hızla büyüyen ekonomilerden gelen ve giderek artan taleplerin daha da artacağı beklenmektedir. Bu düşünceyle, bu kritik parçaların üretimini hızlandırmaya yardımcı olacak tüm işleme prosesi gelişmeleri dünya genelindeki otomotiv üretim tesislerinde heyecanla karşılanmaktadır. Kesici takımlar ve takımlama sistemleri uzmanı Sandvik Coromant’ın otomotiv alanında odaklandığı konulardan biri de krank milleri üzerindeki eğimli yağ deliklerinin üretimidir. Bu işlem derinlik/çap oranlarının yüksekliği ve dik delme açıları içermesine bağlı ortaya çıkan engeller nedeniyle tutarsız sonuçlar veren, uç kırılmalarının sıklıkla görüldüğü ve herkes tarafından zorluğu kabul edilen bir uygulamadır. Bununla birlikte, bu alanda çığır açan yeni bir gelişme hem takım ömrü hem de verimlilik açısından büyük kazançlar sunma potansiyeline sahiptir ve son derece cesaret veren sonuçlar ortaya çıkarmaktadır.

Krank mili üretiminde en sık kullanılan malzemeler döküm demir (ISO K) ve çeliktir (ISO P). İş parçaları tipik olarak dövme, döküm veya yekpare demir çubuklar şeklindedir. Döküm demir kaliteleri (ör. GGG60, GGG70 ve GGG80) genellikle nodüler grafit içerir; ayrıca dövme çelik yarı mamuller 42CrMo4 (240-285 Hb) ve C38 de (900-1400 N/mm2) yaygındır. Döküm demir ve çelik arasında tercih yaparken belirleyici faktörler arasında mukavemet, ağırlık ve maliyet de bulunur. Pazarda bunların kullanım oranları 50:50 şeklindedir.

Zorluk

Genellikle her bir krank milinde dört adet bulunan eğimli yağ delikleri büyük uçlu muyluların yağlanması için gereklidir. 27° ile 29° arası açıya sahip olan her bir deliğin çapı krank milinin boyutuna bağlı olarak 5-8 mm’dir ve derinliği de yaklaşık 90 mm’dir. Bu delikler tipik olarak birbirine bitişik iki muyludan ve bir ağırlık dengeleme bölümünden geçer. Pek çok durumda, eğimli yağ deliği düz bir delikle de kesişir. Eğimli yağ deliklerinin (ve pilot deliklerin) derinliği, çapın 25 katını bulabilir. Bu nedenle bu işlemler normal olarak özel krank mili üretim hatlarında gerçekleştirilir ve derin delik delme işlemlerine özel tezgâhlar kullanılır.

Bugüne kadar eğimli yağ deliklerinin delinmesi ile ilişkili pek çok sorun yaşanıyordu; bunlar arasında açı, derinlik (talaş tahliyesi) ve sık sık diğer deliklerle karşılaşma sayılabilir. Bu problemler nedeniyle takım ömrü her zaman bir sorun olarak ortaya çıkıyordu. Bu zorlukları daha da fazlalaştıran diğer bir etken ise otomotiv sanayisinin geleneksel olarak iş mili üzerinden gönderilen kesme sıvısı kullanımı yerine MQL (asgari miktarda yağlama) sistemine yönelmesidir.

Çözüm

Yüksek penetrasyon hızı, tekrarlanabilirlik ve uygulama güvenliği sunabilen bir matkap konusunda açık bir talep mevcuttur. Sandvik Coromant bu istekleri göz önünde tutarak özellikle eğimli yağ deliklerinin üretiminde kullanılmak üzere CoroDrill® 865’i geliştirdi.

Buradaki en büyük yenilik, talaş oluşumunu iyileştirecek ve mukavemeti güçlendirecek yeni bir kanal profiline sahip yeni bir geometridir. Her bir kanal, talaş tahliyesine ve itme kuvvetini azaltmaya yardımcı olacak mükemmel bir yüzey ince işlemesine sahiptir. Ayrıca diğer kenar hazırlama işlemleri de tutarlılık ve şekil konusunda yardımcı olur ve böylece yeşil ışıkta işleme uygulaması yapılabilir. Dahası, güçlü geometrisi ve optimize edilmiş uç özellikleri yüksek ilerleme hızlarını destekler.

CoroDrill 865 geometri tasarımında ISO K veya ISO P krank millerine uyum sağlamak üzere küçük farklılıklar bulunur. Gerçekten de, her bir CoroDrill 865 hassas ihtiyaçlara göre tasarlanmıştır; optimum delik işleme performansı sağlamak üzere kanal ve genel uzunluk ayarları yapma olanağı sağlar.

Sonuç

Sunulan ürünün sağladığı potansiyel kazançları göstermek için yakın tarihli bir müşteri vaka çalışmasında GGG80 krank mili üzerinde 5 mm çapında, eğimli yağ delikleri oluşturuldu. Müşteri 50 m/dak (0,164 ft/dak) kesme hızı, 0,28 mm/dev (0,011 inç/dev) ilerleme ile 17-19 bar basınçlı MQL ve 19 ml/saat akış hızında çalışarak takım ömründe %140 artış ve %108 verimlilik artışı sağladı. Dahası, güçlü CoroDrill 865 öngörülebilir bir aşınma modeli sundu ve takımı yenisiyle aynı performans düzeyine getirecek şekilde tamamen bileme imkânı sağlandı.

Bazı büyük krank mili üreticilerinin yılda yarım milyon krank mili ürettiği dikkate alındığında, bu büyüklükteki bir takım ömrü ve verimlilik kazancının sonuçtaki karlılığa büyük katkı yapacağı söylenebilir.

Başarının sırları

Eğimli yağ deliklerinin başarıyla delinmesinde, takım konusundaki yeniklerle birlikte dikkatle tasarlanmış bir işleme stratejisi de büyük rol oynar. Örneğin, hassas ve güvenilir bir kesme işlemi ve delik konumu için üreticilerin CoroDrill 865 ile birlikte özel pilot deliği matkabını kullanarak işe başlaması gerekir. Pilot matkap p7 üretim gövde toleransına ve 150° uç açısına sahiptir; CoroDrill 865 ise m7 üretim toleransına ve 135° uç açısına sahiptir.

Pilot deliğin delinmesinden ve CoroDrill 865’in pilot delik içine yerleştirilmesinden sonra, önerilen iş mili hızı ve ilerleme hızı uygulanabilir. Çapraz deliğe veya açılı bir yüzeyin kırılma noktasına yaklaşırken bu noktadan 1 mm geriye kadar delmeye devam edin ve ilerlemeyi önerilen değerin 0,1’ine getirin. Tüm delik delme işlemi sürekli bir şekilde devam eder – gagalama çevrimi uygulanmaz. Matkabın dış köşeleri açılı yüzeyi tamamen temizledikten sonra, 500 dev/dak’a ve 600 mm/dak’a geri çekin.

Hızlar ve ilerlemeler

5 mm çapında bir eğimli yağ deliği için önerilen kesme değerleri ISO K malzemelerde 50 m/dak (0,164 ft/dak) kesme hızı ve 0,28 mm/dev (0,011 inç/dev) ilerleme olarak uygulanmalıdır. ISO P için ise, uygulamaya bağlı olarak 0,20 mm (0.007 inç/dev) ile 0,28 mm (0.011 inç/dev) ilerleme hızı önerilir, ancak kesme hızı 80 m/dak (262 ft/dak) değerine yükseltilmelidir.

Eğimli yağ deliklerinin delinmesinde tezgâh kurulumu ve takım tutucu sistemleri de kritik öneme sahiptir. Önerilen maksimum takım salgısı 30 µm (0.00118 inç) olmak üzere, her zaman CoroChuck™ veya benzeri sıkı geçme sistemler gibi yüksek kaliteli takım tutucu kullanılmalıdır.

MQL faktörü

Optimum performans için MQL akışının ve basıncının iyi kontrol edilmesi büyük önem taşır. CoroDrill 865 standart olarak MQL uyumlu bir takım sapıyla gelir, ancak MQL sistem seçimi dikkatle planlanmalıdır.

Tek kanallı sistemlerde MQL yağı ve hava, tezgâhın arkasında karıştırılır ve sonra bu karışım bir kesme sıvısı borusu içinden geçerek iş mili üzerinden takıma iletilir. Standart takım tutucular kullanılabilir, ancak yağ damlacıkları yer çekimi etkisiyle iş milinde birikebilir ve MQL tesliminde dalgalanmaya neden olabilir. Öte yandan, çift kanallı sistemlerde MQL yağı ve hava, iş milinde veya iş mili burnunda karıştırılır. Böylece daha yüksek hava basıncı ve tekdüze damlacık boyutu sağlanır; bu sistem derin delik delmede ve talaş tahliyesinin kritik önem taşıdığı diğer uygulamalarda en iyi sonucu verir.

Sonuç olarak, CoroDrill 865 sisteminin doğru uygulanması, krank mili üretim hatlarını tam kapasiteyle çalıştırma olanağı sağlar; kesim çapının 25 katına kadar olan hassas yağ delikleri üretimini yüksek güvenilirlik ve mükemmel talaş kontrolü ile yapabilirsiniz.

Kesici Takımlar

Kennametal, zorlu koşullarda tornalama için sekiz kesme kenarlı FIX8 kesici ucu tanıttı

Yayın tarihi:

on

By

80 yılı aşan tecrübesiyle endüstriyel teknoloji alanında malzeme bilimi, takımlama ve aşınmaya dayanımlı çözümler ile üretkenlik sunan Kennametal, yeni ürünü sekiz kesme kenarlı FIX8 kesici piyasaya sürdü.

Kennametal, zorlu koşullarda tornalama sistemi olan FIX8’i tanıttı. Ürün, çelik, paslanmaz çelik ve dökme demirde maksimum talaş kaldırma oranları sağlıyor. Kesici uç başına sekiz kesme kenarı bulunan FIX8 tornalama sistemi, herhangi bir zorlu koşulda tornalama işleminin üretkenliğini artırarak kenar başına en düşük maliyeti sağlarken, kesme kuvvetlerini yüzde 15’e kadar azaltıyor.

Teğetsel tasarımı ile geleneksel tasarımlardan çok daha yüksek yükleri kaldırabilme özelliği olan FIX8, kesme kenarı başına en düşük maliyeti sağlayan kesici uç başına sekiz kesme kenarına sahip.

Ürünle ilgili açıklama yapan Kennametal Ürün Müdürü Matthew Fuerst, “FIX8, tornalama ve alın tornalama, düz hassas yüzeyler oluşturma, darbeli ve ağır darbeli kesmeleri içeren çok çeşitli uygulamaları kapsayacak şekilde tasarlanmıştır. 

FIX8, çelik, dökme demir ve paslanmaz çelik gibi zor işlenebilen malzemelerde orta kesme derinliğinden kaba işlemeye kadar her işlemi başarıyla yerine getirir. FIX8 ile 1,4 mm’ye (0,055 inç) kadar son derece yüksek ilerleme hızları ve 12 mm’ye (0,472 inç) kadar kesme derinlikleri elde etmek mümkün” diyor.

FIX8 kesici ucun teğetsel tasarımı, kesici ucu güvenli bir şekilde uç yuvası yatağına çeken ve kesici ucun en uygun şartlarda performans göstermesi için büyük kesme kuvvetlerine ve titreşimlere dayanmasını sağlayan üstün kararlılık gösteren sürdürülebilir güçlü bağlama sistemine sahiptir. Kesici uç ayrıca değiştirilebilir bir karbür altlık tarafından desteklenir ve uç yuvasını biçimsel değişikliğe ve hasara karşı korur.

Hassas 3 boyutu kesme sıvısı teknolojisine sahip FIX8 takım tutucu tipleri, aoğutma sıvısını gereken bölgeye yeterli ve hassas bir şekilde iletir.

FIX8, takım ömrünü artırırken zorlu koşularda herhangi bir ağır tornalama uygulaması için mükemmel talaş kontrolü sağlar. Kesici uç tasarımı, kesme kuvvetlerini ve güç tüketimini azaltması nedeniyle kesici ucu tüm düşük güçteki torna tezgahları için ideal duruma getirir.

Devamını oku

Kesici Takımlar

Sandvik Coromant, hassas işlemeye uygun yeni takımlarını piyasaya sürüyor

Yayın tarihi:

on

By

İşleme çözümlerinde dünya lideri Sandvik Coromant, hassas işlemeye yönelik özel olarak tasarlanmış iki yeni mikro matkap ürün grubunu piyasaya sürdü. XM geometrisi ile CoroDrill 462 ve GM geometrisi ile CoroDrill 862; tıp, otomotiv, elektronik ve havacılık gibi küçük parça üretiminin talep edildiği sanayileri destekliyor. Çeşitli iş parçası malzemelerinde kullanılabilecek şekilde tasarlanan yeni matkaplar, doğruluğun önemli olduğu yerlerde hassas performans sunuyor.

Çeşitli sanayilerde kullanılan cihazların boyutu küçülüyor. Daha küçük paketlerde daha fazla yetenek sunan modern cihazlar sayesinde bu, en açık şekilde elektronik sanayisinde görülebilir. Diğer taraftan, tıbbi cihaz üretiminde cerrahın yaptığı insizyonların boyutunu ve derecesini en aza indiren tekniklerin kullanıldığı yükselen minimal invaziv cerrahi trendi, cerrahi takımların daha karmaşık olmasını gerektiriyor. Teknoloji ile beraber boyut küçüldükçe ve gelişmişlik seviyesi yükseldikçe, üreticilerin daha küçük ve daha karmaşık parçalar üretebilen takımlara yönelik talebi de artıyor.

Delik delme uzmanları, çapı üç milimetreden (mm) daha küçük olan delikleri tanımlarken genellikle mikro delik delme terimini kullanır. Bu terim, iş parçalarının milimetrenin sadece birkaç yüzde biri kalınlığında olduğu elektronik sanayisinde sıklıkla karşılaşılan delikler için kullanılabilir ancak daha yaygın kullanıldığı uygulamalar havacılık sanayii, kalıp yapımı ve tıbbi ekipman üretimini içerir. 

CoroDrill 462 ve 862, Sandvik Coromant’ın yeni nesil mikro matkaplarıdır. Yeni geometriler ile sunulan matkaplar, çok çeşitli kesme çapları ve uzunlukları sunarken, önceki çeşitlere kıyasla daha fazla ürün yelpazesine sahip.

Bu matkaplar, özellikle mikro delik delme zorluklarını aşmak için uygun tasarımıyla dikkat çekiyor. Örneğin, mikro takımlarla derin delik delme uygulamasını gerçekleştirirken, makro ölçekli uygulamalarda olduğu gibi talaşları etkin bir şekilde tahliye etmek için kaliteli kesme sıvısının kullanılması çok önemlidir. Hem CoroDrill 462 hem de 862, dıştan kesme sıvısı ile çapın dokuz katına (xD) kadar derinliklerde kolayca delik delebiliyor ve 1,00 mm ve üzeri delik delme çapları ve en fazla 16xD derinliğinde delikler için takım içerisinden kesme sıvısı seçeneği de mevcut. 

Kesme sıvısının etkin kullanımı, takımların daha derin delikler delmesine yardımcı olmakla birlikte takımların ömrünü uzatıyor ve talaş sıkışması riskini azaltıyor.

Ayrıca, CoroDrill 462, 3,00 mm’ye kadar delik işleme uygulamasında yüksek performans sunuyor. Hem kör hem de boydan boya delikler için ideal olan matkap, ISO P, M, K, N, S, O ve H dahil çok sayıda ISO malzemelerinde işleme yapabiliyor. 6xD matkap derinliğine sahip CoroDrill 462, üreticilere çok yönlü bir delik delme çözümü sunar.

CoroDrill 862, içten kesme sıvısı ile birlikte kullanıldığında tüm malzemelerde 1,00 mm ila 3,00 mm çapında delikler oluşturmak için idealdir. CoroDrill 862, konvansiyonel delik delmenin yanı sıra çapraz delikler, grup delik delme ve dışbükey ve içbükey yüzeylerde delik delme dahil çok sayıda diğer delik delme etkinliklerini de destekliyor. 

Kullanıma hazır yekpare karbür takım olmalarına ek olarak CoroDrill 462 ve 862’nin bir diğer avantajı da özelleştirilebilmesi. Ürün yelpazesinin bir parçası olarak Sandvik Coromant, mikro delik delmede ısmarlama yaklaşımına ihtiyaç duyan üreticilere, takımları; çaplara, kullanılabilir uzunluğa, kademe çapı uzunluğuna ve sap çapına göre yapılandırma olanağı sunuyor.

Ayrıca, müşteriler CoroDrill 862’yi polikristalin elmas (PCD) oluk kesme kenarı ile satın alma seçeneğine sahip. PCD, yekpare karbüre kıyasla aşınmaya karşı 100 kata kadar daha dayanıklı bir performans sunuyor. Ek olarak, PCD takımlama, yekpare karbür takımlara kıyasla daha hassas ve daha sıkı toleranslar üretebiliyor. Bu nedenle titanyum, alüminyum, cam ve seramik gibi işlenmesi zor malzemelerde mikro boyutlu delikler delmek isteyen müşteriler için PCD, göz önünde bulundurmalı gereken bir ürün olarak ön plana çıkıyor.

Ürünlerle ilgili açıklama yapan Sandvik Coromant Global Ürün Müdürü James Thorpe, “CoroDrill 462 ve 862, mikro delik delmede yeni bir çağı işaret ediyor” diyor. James Thorpe açıklamaya şu sözlerle devam ediyor: “Müşterilerimize daha fazla seçenek sunmak amacıyla son mikro matkaplarımızın lansmanından bu yana önemli güncellemeler yaptık. Günümüzün üretim ortamında ister lüks saatler, ister havacılık sanayi parçaları üretiyor olun, karmaşıklığa yönelik talep her zamankinden daha fazla. Ürünler küçüldükçe ve daha karmaşık parçaların üretilmesi nedeniyle, matkaplarımızı daha küçük delikleri işleyebilecek şekilde uyarlamamız ve üretmemiz gerektiğinin farkına varıyoruz. Mikro delik delme gerektiren uygulamalar geniş ölçüde çeşitlilik göstermektedir, bu nedenle çok çeşitli standart takımlara ek olarak daha özelleştirilebilir seçenekler de sunuyoruz.”

CoroDrill 462 ve 862, Sandvik Coromant’ın mevcut R840 ve 862 mikro matkap çeşitlerinin yerini alacak.

Devamını oku

Kesici Takımlar

Elektrikli araçlar için sıyırarak şekillendirme yöntemi

Yayın tarihi:

on

By

Tesla otomobilleri, elektrikli araçların (EV’ler) birden fazla dişliye veya çift şanzımana ihtiyaç duymaması konusunda sıklıkla örnek olarak gösteriliyor. Yani, şimdiye dek yapılan tüm modeller haricinde. Çok dişli EV trendi hız kazanmaya başlarken, talaşlı imalat sektöründe dünya lideri Sandvik Coromant’ın Ürün Müdürü Mats Wennmo, sıyırarak şekillendirme yöntemi olarak bilinen prosesin büyük ölçüde azaltılmış işleme süreleri sayesinde elektrikli araç üreticilerinin çağa ayak uydurmasına nasıl yardımcı olabileceğini açıklıyor.   

Tesla’nın çift motorlu Model S, Model X ve Model 3 araçlarının her birinde biri önde diğeri arkada olmak üzere iki farklı dişli bulunuyor. Çok dişli elektrikli araçların potansiyelini de araştıran Porsche, elektrikli Taycan’ın iki vitesli bir şanzımana sahip olacağını doğruladı. Polestar, Volvo, Lucid ve Volkswagen gibi elektrikli araçların tümünde şanzıman bulunur, ancak bu şanzımanlar geçmişte otomobillerde bulunanlardan farklıdır. Yeni teknolojiler arasında, araçlar için teknik sistemler üreten ZF tarafından duyurulan iki vitesli EV şanzıman hareket mekanizması birimi yer alıyor.

Bu makalede elektrikli araçlarda bulunan birden fazla dişli sayısına dair farklı performans avantajlarını inceleyeceğiz. Ancak, Porsche ve Tesla gibi çok dişli EV’lerin başarısı kanıtlanırsa, diğer üreticiler uygun maliyetli üretimi sürdürürken aynı yolu nasıl izleyebilir? 

Şekil 1‘de gösterildiği gibi, elektrikli araçların şanzımana ihtiyaç duymasının iki ana nedeni vardır. İlki, elektrikli araçlardaki dakika başına tork/devir (dev/dak) oranı, içten yanmalı motorla çalışan araçlardaki ile aynı değildir. Elektrikli araçlarda, şanzıman olmadan bataryadan tork/ivme elde etmek zordur. Yüksek tork, dişli serbest yanakları üzerine daha fazla yük bindirir ve yüksek devirler ile birlikte bu durum, elektrikli araçlarda gürültüyü giderecek bir motor bulunmadığından gürültü azaltmayı odak noktası haline getirir. 

İkincisi, EV’lerdeki yüksek devir oranı şanzımandan beklenen kalite talebini yükseltir, bu da klasik işleme yöntemlerinin kullanımını giderek zorlaştırır. Buna, sıralanmış tezgahlarda dişli parçanın bir sonraki tezgaha her taşınmasında dişlilere sapmaların eklenmesi de dahildir. Elektrikli araç şanzımanları, çoğunlukla, kompakt tasarımın şanzıman için gereken ağırlığı ve alanı azalttığı planet şanzımanlardır. Bazı şanzımanlar da görevi, başlangıçta torku ve devri düşürmek olduğundan redüksiyon şanzımanı olarak adlandırılır. 

Sıyırarak şekillendirme uygulaması 

Peki, üreticilerin bu yüksek kaliteli şanzıman parçalarını üretmesinin en iyi yolu nedir? Cevap, yüzyıldan fazla süredir bilinen konseptte yatıyor: sıyırarak şekillendirme yöntemi. Proses, vargelleme ve azdırma ( dişli kesme sağlayan işleme prosesi ) uygulamasını tek bir sürekli kesim prosesinde birleştirir. 

Sıyırarak şekillendirme yöntemi, geleneksel işleme yöntemlerine kıyasla yüksek verimlilik ve esneklik dahil pek çok avantaja sahiptir. Bu yöntem ile bütün parçayı çok amaçlı tezgahta veya işleme merkezinde tek bir kurulumla işlemek mümkündür. Bu, üretim süresini kısaltır, kaliteyi artırır ve taşıma ve lojistik maliyetlerini düşürür. Ayrıca proses, yönetilebilir ve öngörülebilir parça işlemede de yardımcı olur.

İşlemenin tümü tek bir kurulumda gerçekleştirilebildiğinden bu, çok sayıda özel tezgah kullanımına ve tezgah değişikliklerine olan ihtiyacı ortadan kaldırır. Otomotiv üreticileri için tezgah değişikliklerinin azaltılması, duruş süresi yüksek maliyete neden olduğundan sonucu önemli ölçüde etkileyebilir.

Bir Sandvik Coromant müşterisi, düşük alaşımlı 16MnCr5 çelikten yapılmış ana dişli parçalarına biçim vermeye çalışırken Sandvik Coromant CoroMill® 178 veya değiştirilebilir uçlu CoroMill 180’i kullanarak sıyırarak şekillendirme yöntemini test etti.

İş parçası, CoroMill® 178H PM-HSS yekpare sıyırarak şekillendirme kesicisiyle kaba ve ince talaş işlemeye tabi tutulacaktı. Önce, müşteri bu proseste biçim verme kesicisi kullandı ve kaba talaş işleme aşaması için 40 m/dak (131 ft/dak) ve ince talaş işleme aşaması için 50 m/dak (164 ft/dak) kesme hızlarında çalıştı. Bu yöntem ile kaba talaş işleme ve ince talaş işlemede hızlar, 250-300 m/dak (820-980 ft/dak)’ya çıkarılabilir.

Üretici CoroMill 178H PM-HSS kesicileri, üç ila beş kademeli kaba talaş işleme ve iki kademeli ince talaş işleme uygulamasına uyguladı. Müşteri ayrıca takım kurulum ve indeksleme süresinin kısaldığını, proses stabilitesinin arttığını ve parça kalitesinin önemli ölçüde iyileştiğini bildirdi. Yüksek kalite çoğunlukla, parçanın farklı tezgahlar/işleme operasyonları arasında hareket ettirilmesine ve merkezden sapmaların ve salgı sapmalarının eklenmesine gerek kalmamasından kaynaklandı. Tek kurulumda komple işleme yapıldı.

Dahası, uzun süre gerektiren vargelleme işleminin yerine sıyırarak şekillendirme yöntemi uygulandığında kesme süresi düştü ve takım ömrü büyük oranda uzadı. Bu, işleme süresinde %90 oranında azalma sağladı ve müşteriye büyük miktarda değerli boş kapasite olanağı sundu. 

Takım seçimi

Sandvik Coromant’ın sunduğu sıyırarak şekillendirme sağlayan karbür kesici serisi içinde toz metalürji yüksek hız çeliğinden (PM-HSS) üretilmiş CoroMill 178S ve CoroMill 178H bulunuyor. 0,5–6 (DP 50–5) arası modüllerde sunulan takımlar, yüksek hassasiyet ve performansa yönelik tasarlanmıştır. Sandvik Coromant ayrıca CoroMill 180‘i de piyasaya sunuyor. Raylı uç yuvalarına sahip değiştirilebilir kesici uçlu bu kesiciler, 2,5–8 (DP 10–3) arası modüllerde mükemmel ve tekrarlanabilir hassasiyet sağlıyor.

Sıyırarak şekillendirme yöntemi uzun süredir biliniyor olsa da tezgahların daha güçlü ve rijit hale gelmesi ve üreticilerin yeni işleme yöntemlerini araması nedeniyle yeni adımların atılması yakın zamanda olmuştur. Sıyırarak şekillendirme yöntemi kısa tedarik süresinin karar vermede belirleyici olduğu seri üretimin yanı sıra otomotiv ve EV üretim pazarı gibi duruş süresinin yüksek maliyete neden olduğu sektörlerde daha da avantaj sağlar.

Devamını oku
Advertisement
Advertisement
Advertisement
Advertisement

Trendler

Copyright © 2011-2018 Moneta Tanıtım Organizasyon Reklamcılık Yayıncılık Tic. Ltd. Şti. - Canan Business Küçükbakkalköy Mah. Kocasinan Cad. Selvili Sokak No:4 Kat:12 Daire:78 Ataşehir İstanbul - T:0850 885 05 01 - info@monetatanitim.com