Connect with us

Dişliler

40 yıldır piyasada güven veren bir firma: İ.mak Redüktör

Yayın tarihi:

on

Hedefimizi Türkiye deki başarılarımızı, dünyaya yaymak ve global pazarda redüktör denince akla ilk gelen firmalardan biri olmak şeklinde belirledik.
Redüktör sektörü denince ilk akla gelen köklü firmalar arasında yer alan İ.mak Redüktör ile 2013’ün kuruluşlarının 40. yılı olması nedeniyle bir röportaj gerçekleştirdik. Sorularımızı İ.mak Redüktör’ün Genel Müdürü Fatih Özdemir yanıtladı.

İMAK_ROPORTAJ
İ.mak Redüktör 2013’de kuruluşunun 40. yılını kutluyor. Öncelikle tebrik ediyor ve bu senenin size hayırlı olmasını diliyoruz. İ.mak’ın kuruluşunda 50 m2’lik küçük bir alanda imalata başladığını, bugün 16 bin m2’lik bir üretim üssüne sahip olduğunu biliyoruz. Bize bu başarı hikâyenizi anlatabilir misiniz?
Öncelikle teşekkür ediyorum. Başarımızın sırrı basit aslında kısaca özetlersek, dürüstlük ve çok çalışmak diyebiliriz. Ayrıca kurulduğumuz yıldan beri yaptığımız işi severek ve inanarak yaptığımızdan bizler için amaç sadece para kazanmak değildir. Amacımız çalışanlarımızın, tedarikçilerimizin ve ülkemizin de refah içinde olmaları için çalışmaktır. Bugünlere gelmemizin diğer bir bileşeni de elbette ürünlerimizin kalitesinden asla taviz vermememizdir. Piyasada güven veren bir firma olmak ve bu imajı yansıtmak çok önemli. Özellikle değerli kurucularımızın bunu çok iyi yaptığını düşünüyorum. Biz de onların yolundan şaşmadan devam edeceğimize inanıyorum.
40. yılınıza ilişkin planladığınız bir kutlama / yatırım / yeni ürün haberi var mı?
Piyasada da bilindiği üzere gösteriş yapmak, kutlama yapmak yapı olarak bize çok uygun değil, dolayısıyla herhangi bir kutlama planımız yok. Yatırımlarımız hiç durmadan devam etmekte. Bildiğiniz üzere fabrika ek inşaatımız 2012 yılı içerisinde tamamlandı ve yeni yerimizle ilgili makine yatırımlarına başladık. Ayrıca 2011 yılında danışman bir firma ile başlattığımız yeniden kurumsallaşma ve uygulamaya bu sene içinde başlayacağımız ERP programı bizim son zamanlar da yaptığımız en büyük yatırımdır diye düşünüyorum. Çünkü bu yatırımlar sadece imalatı artırmak, daha çok para kazanmak, müşteri memnuniyeti sağlamak için değil bu değerlerle birlikte İ.MAK REDÜKTÖRÜ nice 40. yıllara daha sağlam ve uluslararası bir firma olmasını temin etmek amacıyla yapılmış yatırımlardır. Ayrıca yeni ürünler ile ilgili çalışmalarımız muhakkak var ve devam etmekte, kısa zaman içinde monoblok ağır hizmet tipi redüktörleri piyasaya sunmayı hedefliyoruz.
Dünya standartlarını yakalamak için çok ciddi yatırımlar yaptınız. Kuruluşunuzdan bu yana kalite standartlarını hep bir adım öne taşıyarak öncü bir misyon yüklendiniz. İ.mak redüktör’ün kalite anlayışından ve öncülüğünden bahseder misiniz?
Kalite dinamik kavramdır. Çünkü müşteri talepleri her karşılandığın da daha yükselecektir. Bir kaç sene önce “kaliteli “olarak nitelendirilen bir ürün bugün “sıradan”, yarın ise “kabul edilemez” olarak nitelendirilebiliyor. Dolayısıyla, kaliteli ürün ve hizmet sunabilmek için her zaman kendini aşabilme yeteneğine kavuşmak gerekiyor. Çok daha uzun süreli başarı ve sürdürülebilir bir iş sahibi olabilmek için öncelikle yönetim kalitemizi artırmalıyız. Bu bağlamda yaptığımız yatırımları biraz önce anlatmıştım.
Daha öncede bahsettiğimiz gibi ürün kalitesi zaten firmamızın olmazsa olmazlarındandır. Firma olarak taviz vermediğimiz alandır ve tüm çalışanlarımız bu prensibi benimsemiştir. Ayrıca kaliteyle ilgili yeni yatırımlar da 2013 yılı içerisinde devam edecektir. Yeni ve son teknoloji bir laboratuvar kurmayı ve mevcut kalite departmanını güçlendirmeyi planlıyoruz.
Ürün gamınızda hangi ürünler yer alıyor?
İ.mak Redüktör olarak çok geniş bir ürün gamımız olduğunu söyleyebiliriz. Standart olarak helisel dişli, sonsuz vidalı, helisel sonsuz vidalı, konik dişli, paralel milli, ağır hizmet tipi redüktörlerin yanı sıra, bazı sektörler için özel olarak geliştirilen AD tipi, ADS tipi, extruder tipi ve planet redüktörleri sayabiliriz.
Ürünlerde piyasanın taleplerine göre ne tip yenilikler yapılıyor?
Hangi sektörde olursanız olun yenilik yapmak kaçınılmazdır. Günümüzde artan rekabet ortamında artık sizin ne ürettiğiniz kadar, hatta daha fazla müşterilerin neler istediği önemlidir. Pazarın gereksinimlerinin önceden belirlenerek bunların yeni veya yenilikçi ürünlerle karşılanması günümüz firmalarının varlık nedeni durumuna gelmiştir. Ayrıca artık sadece ürünün içinde ne olduğu ve işlevselliği değil, görüntüsü ve ambalajı da önemli hale gelmiştir. Bu nedenle geçtiğimiz yıllar da tüm heliseldişli redüktörlerde değişime gittik, ayrıca geçen sene başında paralel milli redüktörlerimizin tüm serisini değiştirdik bu değişim ve yenilik, talepler doğrultusunda durmadan devam edecektir.
Gelişen teknolojiye bağlı olarak üretimde kullanılan malzemelerde değişiklikler oluyor mu?
Elbette teknoloji ye bağımlı olarak üretimde kullanılan malzemelerde değişimler olmaktadır. Hatta teknolojinin değiştirmediği nerdeyse hiçbir alan kalmamıştır. Teknoloji o kadar hızlı değişiyor ki bu değişime ayak uydurmakta firmalarımız zaman zaman zorluklar yaşayabiliyor. Ancak hepimizin bu değişime özellikle makine noktasındaki teknolojik değişimlere ayak uydurmamız lazım yoksa rekabet edebilme özelliğimizi kaybedebiliriz. Bizim sektörde teknoloji deyince aklıma ilk gelen hızlı üretim oluyor, günümüzde karlılık ve müşteri memnuniyeti biraz da sizin taleplere ne kadar hızlı cevap verebildiğinizle alakalı olduğunu düşünüyorum.
Uzman personel, projelerin başarısında çok önemli bir etmen. Bu konuda sizin yıllardır nitelikli personele yatırım yaptığınızı biliyoruz.

Bu konuda neler söylemek istersiniz?
Bir önceki sorunun bağlamında teknolojiniz ne kadar gelişmiş olursa olsun yetişmiş ve eğitimli çalışanınız olmazsa yaptığınız işin sorunsuz olması mümkün olmaz. Ayrıca sizin sermayeniz sadece para değildir. Entelektüel sermayeniz yani eğitimli ve size bir şeyler katabilen çalışanlarınız olmadığı takdir de gelişme göstermeniz mümkün olmayacaktır. Aslında nasıl ki kendi evlatlarımızın eğitimine önem verip onların daha iyi ve verimli bireyler olmasını arzu ediyorsak, biz çalışanlarımız için de aynısını düşünüyoruz. Çünkü onların başarısı bir anlamda firmanın ve ülkemizin başarısı anlamına geliyor. Bu bağlamda tüm çalışanlarımıza hizmet içi ve hizmet dışı eğitim uygulamaları yapıyoruz. Her sene danışman firmalarla aylık eğitim programları hazırlayıp konusunda uzman olan kişiler eşliğinde eğitimlerimizi düzenliyoruz.
Ülkemizde redüktör seçiminde ilk etkenin fiyat olduğu biliyoruz. Sektörde bu konuda bir gelişme yaşandı mı? Redüktör seçiminde dikkat edilmesi gerekenleri ve bu konuda yaşanan sıkıntıları aktarabilir misiniz?
Fiyat tüm alıcılar açısından muhakkak ki önemli bir etken, yalnız artık ülkemizde de firmalarımız satın aldıkları ürünleri sadece fiyat açısından değerlendirmiyorlar. Fiyat performans ilişkisi artık eskisinden daha önemli. Çünkü çoğu firmamız artık ihracat yapıyor ve biliyor ki bugün 3 lira ucuz aldığı ürün yarın 5 liralık zarar verebiliyor. En önemlisi de maliyeti ucuzlatmak isterken zaman zaman itibar kaybetmeye de neden olabiliyor. Elbette aynı kalite ve özellikteki ürünleri ucuza almak önemlidir. Redüktör seçiminde yaşanan en büyük sıkıntı, zamanda zaman kullanıcıların doğru ürünü seçmemesi ve çalışma şartları ile alakalı yeteri kadar bilgi sahibi olmamasıdır. Satış ekibimizde bulunan konularının hâkimi mühendis arkadaşlarımızla bu sorunları en aza indirmek için çalışıyoruz. Ayrıca müşterilerimizden gelen herhangi bir şikâyet olması durumunda en kısa zamanda yerinde müdahale ederek hem gerekli bilgileri müşterilerimize veriyor hem de mevcut sıkıntıları gideriyoruz.
Ar-Ge departmanınızın projelerdeki rolünü, bir projenin size gelmesinden, teslimine kadar geçen süreçte neler yaşandığını anlatır mısınız?
Ar-Ge departmanı öncelikle satış departmanına gelen yenilik taleplerini, Türkiye ve dünyadaki piyasalarda olan değişiklik ve yenilikleri takip eder ve yapılması gereken projeler ile ilgili raporlar hazırlar. Ardından ilgili arkadaşlarla oturup hangi projenin, yapılması gerektiği konusunda karar veririz. AR-GE departmanı gerekli çalışmalara başlar, proje bittikten sonra imalat departmanı ile irtibata geçilir ve yapılan projenin imalata uygunluğu denetlenir gerekli değişimler yapılır. Modelleme ve yaklaşık maliyet fiyatları üzerinde çalışılır. Yapılan modellerde herhangi bir sıkıntı olmaması durumunda döküme gönderilir. Bu esnada diğer malzemelerin içinde gerekli çalışmalar yapılır. Buna numune üretimi diyoruz ve belli adetler de üretimini gerçekleştiriyoruz. Bu aşamadan sonra bütün süreç başarıyla tamamlandıysa üretime başlıyoruz ve ürünümüz satışa hazır hale geliyor.
İ.mak redüktör satış – memnuniyet dengesinden bahseder misiniz?
İ.mak Redüktör için müşteri memnuniyeti çok önemli. Aslında daha önce bahsettiğimiz çoğu şey bir yönüyle müşteri memnuniyeti ile birebir alakalıdır. Yapılan çoğu yenilik ve düzenlemeler müşteri memnuniyetini sağlamaya yöneliktir. Firmaların gerçek sahipleri müşterileridir ilkesini benimsemiş ve buna göre hizmet eden bir firma olma gayretindeyiz. Çünkü biliyoruz ki memnun olan her müşteri dolaylı yoldan sizin reklamınızı da yapıyor ve yeni müşteri olarak bu size geri dönüyor. Kurulduğumuz yıldan beri her sene satışlarımızın ciddi oranda artmasını buna bağlıyoruz.
Servis için 100 binlerce yan mamulü hazır olarak stoklarınızda tuttuğunuzu biliyoruz. Bu konuda neler aktarmak istersiniz?
Stoklu çalışmak bir yandan zor, bir yandan da gerekli bir durumdur. Çünkü ürün çeşidimizi ve bu çeşitler içindeki her bir ürün ağacını göz önünde bulundurduğumuzda, çok ciddi bir stokla çalışmamız gerekiyor. Tabi bu kadar stokla çalışmak çok ciddi stok maliyetlerini de yanında getiriyor. Aynı zaman da stoklu çalışmak birçok probleminde su yüzüne çıkmasına engel oluyor. Yeni süreçte en çok üstünde durduğumuz noktalardan bir tanesi de depo ve stok yönetimi oldu. Bu sayede hem maliyetlerimizi azaltıp müşterilerimize daha uygun ürünler sunacağız, hem de teslim süreleri açısından hiçbir gecikme yaşamayacağız.
2023 Türkiye’nin 100. Yılında İ.mak’da yarım asrı devirmiş olacak. Gelecek hedeflerinizden ve planlarınızdan bahseder misiniz?
Evet, bizde hükümetimizin yaptığı gibi kendimize bir 2023 vizyonu koyduk. Ayrıca 2023’ün 50. yılımız olması hasebiyle bizim için daha önemli bir hale geldi. Hedefimizi misyonumuza uygun olarak Türkiye deki başarılarımızı, dünyaya yaymak ve global pazarda redüktör denince akla ilk gelen firmalardan biri olmak şeklinde belirledik. Bunu sağlamak için çok çalışmamız gerektiğinin ekip olarak farkındayız ve bunu başaracak güçteyiz.
Son olarak eklemek istediğiniz bir şey var mı?
Tekrar teşekkür ediyorum ve 2013 yılının hepimiz için hayırlı geçmesini diliyorum.

Bu röportajı PDF olarak indirmek için tıklayın>>i-mak_Reduktor_40 yildir_sektorde_guven_veren_marka

Editör:
Cenk TELİMEN
Sizde röportaj vermek istiyorsanız editor@finansreklam.com dan talepte bulunun.
 

Devamını oku
Advertisement
Yorum bırak

Leave a Reply

E-posta hesabınız yayımlanmayacak.

Dişliler

Silindirik dişlilerde yük kapasite hesaplarının ISO 6336: 2019-11’e göre güncellenmesi – Pratik bir sınıflandırma

Yayın tarihi:

on

Diş dibi dayanımı – Kavrama etki faktörü fε

Ayrıca Bölüm 3’de, YF form faktörünün hesaplanması için diş dibi mukavemetinin hesaplanmasında yeni bir faktör = kavrama etki faktörü fεεε tanımlandı. Bu faktörle, yüksek kavrama oranlı dişlilerde (εαn ≥ 2) birkaç diş çifti temasında daha uygun bir yük dağılımı yoluyla gerilmeleri azaltıcı etkiler dikkate alınır. (Alt Bölüm 6.2., 9-14 nolu denklemler) dikkate alınır. (Alt Bölüm 6.2., 9-14 nolu denklemler)

Şekil 4 (sol alt), eş değer dişlerin εαn profil kavraması boyunca kavrama faktörünün fεdeğişimini gösteriyor. Burada, εß ≤ 1 adım kavrama oranları için εαn = 2 sınırında grafikte ani bir sıçrama görülmektedir. Bu daha sonra, hesaplanan diş dibi emniyet değerlerindeki ani değişimlerde de dikkat çekmektedir. Pratikte büyük bir profil kavrama oranının etkisi şu anda hesaplama tekniği açısından görülemese de εαn = 2 değerine ulaşılmadan önce bile fark edilebilir. Başka bir ifadeyle bir yandan yüksek kavrama oranlı dişlilerin εαn ≥ 2 hesaplanmasında belirgin bir gelişme elde edilmiş, diğer yandan da kavrama faktörünün biraz göze hoş gelmeyen düzensiz seyri söz konusu oluyor. Bunu ortadan kaldırmak veya en azından azaltmak için ISO 6336’nın gelecekte daha da geliştirilmesi gerekiyor.

Kavrama faktörü fε’nin etkisini daha fazla göstermek için aşağıdaki tabloda (Şekil 5) sayısal bir örnek (mn = 6 mm, z = 42) kullanılmaktadır ve diş dibi emniyet değerleri profil kavrama oranı < 2.0 ve ≥ 2.0 karşılaştırılmaktadır. Ayrıca, her hesaplamada ISO 6336:2006’ya ve ISO 6336:2019‘a göre hesaplanan diş dibi emniyet değerleri de karşılaştırmalara dahil edilmiştir.

İkinci karşılaştırmada, ayrıca helis faktörü Yß’nin de daha sonra açıklanacak olan helisel dişlilerde etkisi olduğu dikkate alınmalıdır.

Şekil 5: Diş dibi emniyet değerlerinin εαn < 2.0 ve ≥ 2.0 için karşılaştırılması

Diş dibi dayanımı – İç dişliler için YF form faktörü

İç dişliler için form faktörü YF hesaplanırken, geometrik etki değişkenlerinin (eğilme yükü kolu, diş dibi kalınlığı yayı ve diş dibi yuvarlama radyüsü) hesaplanmasında büyük değişiklik yapılmıştır. ISO 6336:2006’da diş dibi yuvarlama radyüsünün hesaplanması yanlıştı ve şimdi bunun yerini fellows yöntemiyle üretim simülasyonuna dayalı etkin diş dibi yuvarlama radyüsü hesabı aldı. Bu yöntem, VDI 2737:2016’ya göre hesaplama ile aynıdır. Aşağıdaki tablo (Şekil 6) hesaplamalardaki sapmaları göstermektedir.

Şekil 6: İç dişliler için form faktörü

Tablo (Şekil 6), ISO 6336:2006 ve ISO 6336:2019’a göre hesaplanan eş değer eğrilik yarıçapı ρF’deki yüzde 30 ila 60 arasında önemli sapmaların olduğu sonuçları çok net göstermektedir. 

Hesaplamadaki bu büyük değişikliği daha iyi sınıflandırmak için ρF, yuvarlanma simülasyonu kullanılarak kesin olarak hesaplanmış diş şekline dayalı olarak CAD’de de ölçülmüştür. CAD ölçümünden elde edilen sonuçlar ile ISO 6336:2019’un sonuçları karşılaştırıldığında, çok iyi bir uyum söz konusudur. ISO 6336:2019’daki bu düzeltmelerle, iç dişlilerde ISO 6336:2006’ya kıyasla yaklaşık yüzde 7 ila 17 arasında daha düşük diş dibi emniyeti hesaplanmaktadır.

Diş dibi dayanımı – Yß helisel faktör

ISO 6336 Bölüm 3’teki diş dibi emniyeti üzerindeki helis faktörü Yß’nin etkisi, geçmişte helisel dişliler çok iyimser olarak değerlendirildiği için gündeme getirilmiştir (Şekil 7). Bu, helis açısının yanak emniyeti üzerindeki etkisine benzerdir. Burada helis faktörü, ISO 6336:2006 (2008) düzeltmelerine göre uyarlanmıştır.         

       ISO 6336:2006             ISO 6336:2019            

Sayısal bir örnek olarak (mn = 4 mm, profil kavrama oranı 1.0) farklı helis açıları için adım kavrama oranının εß bir fonksiyonu olarak diş dibi emniyet değerleri belirlendi ve ISO 6336:2019’un ISO 6336:2006 (2008)‘e göre diş dibi mukavemetindeki sapmalar karşılaştırıldı (Şekil 8). Bu sayısal örnekte; diş dibi emniyet değerlerinin küçük helis açılarında (10°) ISO:2006 (2008)‘e kıyasla yaklaşık -%3 ila -%4 arasında bozulduğu, artan adım kavrama oranı εß ile de sapmanın küçüldüğü görülmektedir. Büyük helis açılarında (> 25°) sapma -%24 ile -%19 arasındadır. ISO 6336:2006’ya göre ISO 6336:2019 kapsamında değiştirilen helis faktörü Yß’nin bu “negatif” etkisi, büyük helis açıları için kavrama faktörü fε ile kısmen telafi edilir ama küçük helis açıları için daha fazla bir dengeleme görülür.

Şekil 8: Helis faktörü Yß – Sayısal örnek

Özet

Silindirik dişlilerde ISO 6336:2019‘a göre hesaplanan yanak ve diş dibi emniyet faktörleri önceki ISO 6336:2006 sürümüne kıyasla incelendiğinde; bunların hem daha büyük hem de daha küçük değerler alabileceği görülmektedir. Sadece bir yönde (daha büyük veya daha küçük emniyet değerleri) kapsamlı bir genelleme yapmak mümkün değildir. Bu nedenle somut uygulamalar için her zaman karşılaştırmalı hesaplamalar gerekir.

Yeni ISO 6336:2019’a göre hesaplamalara geçilirken, yukarıda değinilen ISO 6336:2006’ya göre farklılıklar ve karşılaştırmalar, pratik sınıflandırma için uygun yardım sağlamalı veya ayrıca gerekli değişiklikleri desteklemelidir.

Son bilimsel bulgular ISO 6336’nın son sürümüne dahil edildiğinden; bir yandan yeni teknolojik bilgilerden yararlanma imkanı olacak, diğer yandan her iki sürümde de “ortak bir dil” söz konusu olduğundan müşteri ve tedarikçi arasındaki koordinasyonu önemli ölçüde basitleştirecektir.

Yararlanılan kaynaklar

[1] DIN 3990: Tragfähigkeitsberechnung von Stirnrädern, Dezember 1987

[2] ISO 6336: Calculation of load capacity of spur and helical gears, Mai 1996

[3] ISO 6336: Calculation of load capacity of spur and helical gears, September 2006, Corrigendum 01/2008

[4] Gunther Weser; GWJ Technology GmbH; Antriebstechnik: „Tragfähigkeit von Stirnrädern – Unterschiede bei der Festigkeitsberechnung nach DIN und ISO“, Oktober 2011

Silindirik dişlilerde mukavemet hesapları DIN ve ISO standartlarına göre yapılan mukavemet hesaplarında farklılıklar (Ender Önöz, disliteknolojileri.com 11/2021)

Bizimle irtibata geçin

Uzaktan çalışmanın ağırlık kazanması nedeniyle ve son aylarda yaşamakta olduğumuz döviz artışları da dikkate alınarak; eAssistant yazılımının tüm modülleri paket olarak ve arzu edilirse 2D DXF, STEP/IGES, 3D-CAD Plugin eklentisi seçenekleri ile birlikte Türkiye’ye özel bir kampanya kapsamında 1 aylık kiralama fiyatına 12 aylık süreli olarak temin edilebilmektedir.

Bu uygulamanın; makine üretimi sektöründeki (özellikle ihracat yapan otomotiv, rüzgar enerjisi ve savunma sanayi alanında çalışan) tasarım ve üretim yapan küçük ve orta ölçekli işletmelerin ihtiyaçlarını ertelemeden gerçekleştirebilecekleri bir fırsat olduğunu düşünüyoruz. İhtiyaç halinde şirketimiz size mühendislik hizmetleri veya uzaktan eğitim programlarıyla uzmanlık bilgileri de sunmaktadır.

Daha kapsamlı bilgi almak için aşağıdaki iletişim bilgilerimizden bize ulaşabilirsiniz:

Türkiye Temsilcisi: KAPEM Endüstriyel Danışmanlık ve Dış Tic. Ltd. Şti.-İstanbul

Tel: 0216-225 84 58; GSM: 0532-311 48 59

www.kapem.com; info@kapem.com

Devamını oku

Dişliler

Silindirik dişlilerde yük kapasite hesaplarının ISO 6336: 2019-11’e göre güncellenmesi – Pratik bir sınıflandırma

Yayın tarihi:

on

Silindirik dişli mukavemet hesaplarında DIN 3990, ISO 6336 veya ANSI / AGMA 2101 gibi çeşitli standartlar mevcuttur. Bu yazımızda, dünyanın önde gelen uluslararası standardı ISO 6336: 2019-11 (son sürüm) ile önceki sürümü ISO 6336:2006 (2008 düzeltmeleri dahil) arasındaki temel farklılıklara kısaca değinilecektir. Bu kapsamda diş yanağı ve diş dibi taşıma kapasitelerine odaklanılmaktadır. Çeşitli faktörlerin etkisinin pratik bir gösterimi ve sınıflandırması için karşılaştırmalı sayısal örneklere de yer verilmektedir.

Silindirik dişlilerin dayanım kapasitesini hesaplamak için DIN 3990, ISO 6336 veya ANSI / AGMA 2101 gibi çeşitli standartlar kullanılabilir.  DIN 3990 [1], 1987’deki son versiyonuyla uzun süredir değiştirilmedi, özellikle Avrupa’da yaygın olup ülkemizde de birçok kuruluşlarda kullanılmaktadır. 1996’da ISO 6336 “Düz ve helisel dişlilerin dayanım kapasitesinin hesaplanması” standardının ilk baskısı yayımlandı [2]. ISO 6336 uluslararası geçerliliği olan bir standart olduğu için de bu tarihten beri kullanılması önerilmektedir. Bu yönü ile dünya çapında müşteriler ve tedarikçiler arasında iletişimi ve spesifikasyonu basitleştirmektedir. ISO 6336’nın temeli DIN 3990’a dayanmaktadır. Bu nedenle her iki hesaplama yöntemi de çok benzerdir ancak artık önemli farklılıkları da bulunmaktadır. Bu durum, hesaplama yöntemini ISO 6336 olarak değiştirirken özellikle önem arz etmektedir. 2006’da ISO 6336’nın ikinci revizyonu [3] yayımlanmış ve 2008 yılındaki bazı düzeltmelerle önemli değişiklikler gündeme getirilmiştir. Bütün bunlar yeni bilimsel bilgilere dayanmaktadır. 

DIN 3990 ve ISO 6336:2006 arasındaki temel farklılıklar [4] bu derginin Kasım 2021 sayısında ele alınmıştır. 13 yıl sonra, ISO 6336’nın üçüncü baskısı 2019 yılı sonunda yayımlanmıştır.

Nisan ve Mayıs ayı yazılarımızda, en son yayımlanan ISO 6336:2019 ile 2008’deki son düzeltmeler de dahil olmak üzere bir önceki ISO 6336: 2006 karşılaştırılmasını kısaca ele alacağız. 

Bölüm 1: Genel etki faktörleri

  • Dinamik faktör Kv’nin hesaplanması biraz değiştirilmiştir (Alt Bölüm 6). Dinamik faktör Kv artık ≤ 2.0 ile sınırlıdır, çünkü Kv > 2 olursa diş yanakları birbirinden ayrılabilir.
  • Yöntem B’ye göre dinamik faktör Kv-B’nin hesaplanması için, faktör Bk hesaplanırken eskiden sadece tepe boşaltması etkisi dikkate alınırken, şimdi hem tepe ve hem de dip boşaltması aşağıdaki denklemdeki gibi dikkate alınmaktadır.
  • ISO 6336’nın B Yöntemi, ISO’nun en kapsamlı ve ayrıntılı hesaplama yöntemidir ve bunlar GWJ hesaplama çözümleri eAssistant, TBK ve GearEngineer yazılımlarına dahil edilmiştir.
  • Diş dibi ve yanak emniyeti üzerindeki etkiler nispeten küçüktür, yani emniyet değerlerinde genellikle virgülden sonra ikinci veya üçüncü basamaklarda değişiklikler görülebilir.

Şekil 1: ISO 6336:2019-11 Bölümler hakkında genel görünüş

ISO 6336:2019-11, Denkl. 17

Bölüm 2: Pitting oluşumuna dayanım (Yanak emniyeti)

  • Önemli bilgi: Büyük helis açıları (β > 30°) ve büyük normal kavrama açıları (αn > 25°) için ISO’nun B yöntemini uygularken, hesaplanan sonuçlar yöntem A’da olduğu gibi deneyimlerle doğrulanmalıdır.
  • Ayrıca helisel dişliler için en iyi korelasyonun, yüksek doğruluk ve optimal modifikasyonlar kullanıldığında elde edildiğini de bilmekte fayda vardır.
  • Artık ZB (pinyon) und ZD (karşı dişli) tekli kavrama faktörlerinin hesaplanması için yeni bir yardımcı faktör fZCa söz konusudur. Bununla helisel dişliler için yanak modifikasyonları daha doğru olarak belirlenir (Alt Bölüm 6.3).
  • İç dişliler için yardımcı faktör fZCa’nın bir etkisi yoktur, burada tekli kavrama faktörü ZD = 1 olarak alınır.
  • Optimize edilen veya daha hassas hesaplanabilen yanak modifikasyonlarında fZCa = 1.0 kabul edilir, ISO 6336:2006 (2008) ile aynı yanak emniyet değerleri elde edilir. 
  • Daha hassas bir hesaplama için örneğin; arka planda eAssistant/TBK ile bağlantılı olarak SystemManager yazılımında sonlu elemanlar yöntemi (FEM) kullanılarak diş genişliği boyunca doğrusal (yayılı) yükün dağılımı optimize edilebilir.
  • Yanak modifikasyonlarının tecrübi değerlere (fZCa = 1.07) dayanılarak yapılan tasarımlarda veya yanak modifikasyonları olmayan durumlarda (fZCa = 1.2) daha düşük yanak emniyet değerleri ortaya çıkar. Şekil 2’de örnek olarak yapılan hesaplamalarda bu değerlerin %1 ila %9 arasında daha düşük olduğu görülmektedir.

Bölüm 3: Diş dibi dayanımı – x* ve x* Emin karşılaştırması

Yalnızca nominal profil kaydırmanın kullanıldığı DIN 3990 Bölüm 3 ve ISO 6336:2006 Bölüm 3’ün aksine, diş dibi dayanımı (Alt Bölüm 6.1) için artık minimum üretilen profil kaydırma oranı xEmin kullanılmaktadır. Bu, en büyük diş kalınlığı toleransına sahip dişin kalınlığına, yani en küçük diş kalınlığına karşılık gelir.

GWJ Technology, standartları her zaman uygulamaya yönelik bir şekilde yorumladığı ve başından beri diş dibi dayanımını en küçük üretilen profil kaydırma oranı ile hesapladığı için ISO’daki bu son revizyon eAssistant, TBK ve GearEngineer hesaplama sonuçlarında herhangi bir değişikliğe neden olmaz, yani daha önceleri de hep xEmin ile hesaplama yapılıyordu.

Şekil 2: Yardımcı faktör fZCa değerlerinin karşılaştırılması

Diş dibi dayanımı üzerindeki bu etkiyi daha da vurgulamak için aşağıda örnek bir karşılaştırma verilmiştir (Şekil 3).

İmalat sonrası oluşan en küçük profil kaydırma ile (= en küçük diş kalınlığı) nominal profil kaydırmalı veya boşluksuz dişlilerle karşılaştırıldığında, daha küçük diş dibi emniyet değerleri (örnek hesaplamalarda %3 ila %5 arasında) elde edilir.

Şekil 3: x* vs. x*Emin değerlerinin karşılaştırılması

Devamını Mayıs çalışmamızda okuyabilirsiniz.

Yararlanılan kaynaklar

[1] DIN 3990: Tragfähigkeitsberechnung von Stirnrädern, Dezember 1987

[2] ISO 6336: Calculation of load capacity of spur and helical gears, Mai 1996

[3] ISO 6336: Calculation of load capacity of spur and helical gears, September 2006, Corrigendum 01/2008

[4] Gunther Weser; GWJ Technology GmbH; Antriebstechnik: „Tragfähigkeit von Stirnrädern – Unterschiede bei der Festigkeitsberechnung nach DIN und ISO“, Oktober 2011

Silindirik dişlilerde mukavemet hesapları DIN ve ISO standartlarına göre yapılan mukavemet hesaplarında farklılıklar (disliteknolojileri.com 11/2021)

Bizimle irtibata geçin

Uzaktan çalışmanın ağırlık kazanması nedeniyle ve son aylarda yaşamakta olduğumuz döviz artışları da dikkate alınarak; eAssistant yazılımının tüm modülleri paket olarak ve arzu edilirse 2D DXF, STEP/IGES, 3D-CAD Plugin eklentisi seçenekleri ile birlikte Türkiye’ye özel bir kampanya kapsamında 1 aylık kiralama fiyatına 12 aylık süreli olarak temin edilebilmektedir.

Bu uygulamanın; makine üretimi sektöründeki (özellikle ihracat yapan otomotiv, rüzgar enerjisi ve savunma sanayi alanında çalışan) tasarım ve üretim yapan küçük ve orta ölçekli işletmelerin ihtiyaçlarını ertelemeden gerçekleştirebilecekleri bir fırsat olduğunu düşünüyoruz. İhtiyaç halinde şirketimiz size mühendislik hizmetleri veya uzaktan eğitim programlarıyla uzmanlık bilgileri de sunmaktadır.

Daha kapsamlı bilgi almak için aşağıdaki iletişim bilgilerimizden bize ulaşabilirsiniz

Türkiye Temsilcisi: KAPEM Endüstriyel Danışmanlık ve Dış Tic. Ltd. Şti.-İstanbul

Tel: 0216-225 84 58; GSM: 0532-311 48 59

www.kapem.com; info@kapem.com

Devamını oku

Dişliler

DIN ve ISO standartlarına göre yapılan mukavemet hesaplarında farklılıklar

Yayın tarihi:

on

By

Silindirik dişlilerin mukavemetini hesaplamak için çeşitli standartlar mevcuttur. Bu çalışmada 2008’deki düzeltmeler de dahil olmak üzere iki önemli hesaplama yöntemi olan DIN 3990 ve ISO 6336 arasındaki temel farklılıklara değinilecektir. Bu kapsamda özellikle diş yanağında çukurcuk (pitting) oluşumuna dayanım kabiliyeti ve diş dibi mukavemeti dikkate alınmaktadır.

Bir sonraki çalışmamızda da en son yayımlanan ISO 6336:2019 ile 2008’deki son düzeltmeler de dahil olmak üzere bir önceki ISO 6336: 2006 karşılaştırılmasını ele alacağız.

Silindirik dişlilerin dayanım kapasitesini hesaplamak için çeşitli standartlaştırılmış yöntemler mevcuttur. DIN 3990, 1987’deki son versiyonuyla uzun süredir değiştirilmedi, özellikle Avrupa’da yaygın olup ülkemizde de birçok kuruluşlarda kullanılmaktadır. 1996’da ISO 6336 “Düz ve helisel dişlilerin dayanım kapasitesinin hesaplanması” standardının ilk baskısı yayınlandı. ISO 6336 uluslararası geçerliliği olan bir standart olduğu için de buna uygun kullanılmaktadır. Bu yönü ile, özellikle Avrupa dışındaki iletişimi ve spesifikasyonu basitleştirmektedir. ISO 6336 aynı zamanda Avrupa’da ve özellikle rüzgar enerjisi gibi sektörlerde önem kazanmaktadır. ISO 6336’nın temeli DIN 3990’a dayanmaktadır. Sonuç olarak, her iki hesaplama yöntemi de çok benzerdir, ancak önemli farklılıkları da bulunmaktadır. Bu durum hesaplama yöntemini ISO 6336 olarak değiştirirken özellikle önem arz etmektedir. 2006’da ISO 6336’nın revize edilmiş bir versiyonu yayınlanmıştı. Bunda ve 2008’deki düzeltme sayfasında yeni bilimsel bilgilere dayanan çok sayıda değişiklik yapıldı.

Her iki standart da azalan doğruluk derecesine göre sınıflandırılan farklı hesaplama yöntemlerini içermektedir. Ölçülen değerlere ve detaylı analizlere dayanan A Yöntemi en kesin olanıdır, D yöntemi ise çok az veri gerektiren kaba bir hesaplama yöntemidir. Bu çalışmada çok ayrıntılı bir yöntem olması ve herhangi bir ölçüm değeri gerektirmemesi nedeniyle sadece B yöntemi ele alınmıştır.

Yorulma mukavemeti ve ömür faktörleri

DIN 3990 ve ISO 6336 arasındaki en önemli farklardan biri basitleştirilmiş Wöhler eğrisinin kullanılmasıdır (Resim 1). 

Yorulma mukavemeti için yük çevrim sayısına (malzemenin tipine bağlı olarak, genellikle 3×106 yük değişiminde) ulaşıldığında diş dibi mukavemeti için söz konusu ömür faktörü 1.0 olur. DIN 3990 standardında bu faktör daha yüksek sayıda yük çevriminde sabit kalırken, ISO 6336 ile 1010 yük çevrimine kadar azalır ve 0,85’e iner, 1010 yük çevriminden daha büyük değerlerde faktör 0.85’te sabit kalır. Bu, yanak yüzey basıncı ömür faktörü için de geçerlidir. Bu yaklaşım, gerçek bir yorulma mukavemetinin olmadığı yönündeki günümüz görüşüyle uyumludur ve doğrudan Amerikan standardı AGMA 2001’den gelmektedir.

Resim 1: Basitleştirilmiş Wöhler eğrisi

Bu fark, ISO 6336’ya göre yorulma mukavemeti aralığındaki dişlilerde DIN 3990’a göre yaklaşık %15 daha düşük emniyet katsayıları hesaplanmasına neden olur. Ayrıca, ISO 6336’ya göre, optimal malzeme kalitesi ve üretici deneyimi kanıtlanırsa, DIN 3990’a benzer Wöhler eğrisinin de kullanılabileceği söylenebilir. Hesaplamaları karşılaştırırken bu farka özellikle dikkat edilmelidir.

Helisel dişliler

Daha yeni bilimsel araştırmalara, özellikle FVA’nın (Alman Tahrik Tekniği Araştırma Birliği) dayanılarak, yanak dayanım yük kapasitesinin belirlenmesi için ISO 6336’nın 2008 düzeltme sayfasındaki helis açısı faktörü Zβ‘nin hesaplanması DIN 3990’a kıyasla önemli ölçüde değiştirildi. Önceki hesaplama yerine, bu değişiklikle “tersine değer” kavramı getirildi.Doğrudan karşılaştırma Resim 2’de gösterilmektedir. 

Resim 2: Helis açısı faktörü Zβ karşılaştırılması

Bu, önceki hesaplamalara göre, büyük bir helis açısının Hertz basıncında bir azalmaya yol açacağı anlamına gelir. Helis açı faktörünün Zβ tersine değeri, DIN 3990’a göre hesaplamaya kıyasla, Hertz basıncında bir artışa ve dolayısıyla silindirik helisel dişli çiftleri için yanak dayanım kapasitesinde bir azalmaya neden olur.

Malzeme çifti ve yüzey pürüzlülüğü

Ayrıca ISO 6336’nın 2006 versiyonunda, dişli yanakları arasındaki müsaade edilen Hertz basıncını hesaplamak ve böylece yanak dayanım kapasitesini belirlemek için kullanılan malzeme çifti faktörü Zw, bir önceki versiyona göre revize edilmişti. Bu faktör, farklı sertlikteki dişlilerle dayanım kapasitesindeki artışı hesaplamak için kullanılır. DIN 3990 (1996) ve ISO 6336 (2006) baskılarında, bu faktör yalnızca dişli çiftinin daha yumuşak olan malzeme yüzey sertliğine bağlıydı. ISO 6336 (2006) versiyonunda artık yüzey pürüzlülüğünün etkisi de malzeme çifti faktörünün hesaplanmasına entegre edilmişti, bu sayede yerel yanak eğrilik değerleri, çevresel hız ve viskozite de bu hesaplamaya dahil edilmiş oldu. Burada, daha sert dişlinin yüzeyi daha pürüzlü ise malzeme çifti faktörünün azaldığı anlamına gelir. Bu ise, sert dişlinin pürüzlü yüzeyinin daha yumuşak dişlinin aşınmasına da yol açabileceği bilgisine dayanmaktadır. Ancak bu aşınma ISO 6336’da bir hasar kriteri değildir. Bu nedenle malzeme çifti faktörü Zw‘nin alt sınırı 1.0 olarak sınırlanmıştır.

Yük dağılımı (genişlik) faktörü

DIN ve ISO arasındaki diğer bir fark, yük dağılımı faktörünün hesaplanması için kavrama sırasındaki yay rijitliğinin (diş rijitliği faktörü) cγ belirlenmesidir. KHβ faktörü, diş yanağı genişliği boyunca yük dağılımını dikkate almak için kullanılır. Eski ISO 6336’da, K‘nın hesaplanmasında, DIN 3990’a kıyasla diş rijitliği faktöründe cy %15’lik bir azalma ile çalışılır. Bu biraz daha küçük yük dağılımı faktörlerine neden olur.

İç dişlilerin diş dibi dayanım kabiliyeti

ISO 6336:2006 versiyonunda iç dişlilerin diş dibi gerilme hesabına yeni bilgiler önemli ölçüde uyarlanmıştır. Bu değişikle artık diş formu, daha önce kullanılmakta olan eşdeğer kremayer yöntemi yerine fellows veya frezeleme/azdırma yöntemlerine göre hesaplanabilmekte ve üretilebilmektedir. Bu sayede, öncekine göre çok daha pratik veriler elde edilebilmektedir. Bu, diş formu ve YF ve YS gerilme düzeltme faktörleri değerlerinde önemli değişikliklere neden olur. Ayrıca, 60° teğet üzerindeki kritik kesit, iç dişliler için yeniden tanımlanmıştır. Şimdiye kadar iç dişlilerde kritik kesit DIN 3990’da ve ISO 6336’nın önceki baskısında 30° teğetleri olarak tanımlanıyordu (Resim 3). İç dişliler için diş dibi dayanım kabiliyetinin daha doğru hesaplanabilmesi genellikle diş dibinde daha yüksek emniyet seviyeleri sağlar. Ancak burada dişli çemberi cidar kalınlığının etkisi de dikkate alınmalıdır.

Resim 3: İç dişlilerde 60° teğetler

Dişli çemberi kalınlığı

Planet dişli veya halka dişliler gibi ince bir çember üzerine açılmış dişlilerde, diş dibinde oluşan ek yükleri hesaba katmak için, halka dişli kalınlık faktörü YB oluşturulmuştur. Burada düşük dişli çember cidar kalınlığı nedeniyle diş dibi gerilimindeki artış; dış dişliler söz konusu olduğunda diş yüksekliği, iç dişlilerde ise normal modül üzerinden dikkate alınır. Dayanım kapasitesinde bir azalma; çember cidar kalınlığı sR < 1,2 x diş yüksekliği ht veya yaklaşık 2,8 x normal modül mn olan dış dişlilerde, sR < 3,5 x normal modül mn olan iç dişlilerde oluşur.

Örnek karşılaştırma

Yukarıda bahsedilen farklılıkların etkisini gösterebilmek için, 2008’deki düzeltmeler dahil olmak üzere DIN 3990 ve ISO 6336 arasında karşılaştırmalı hesaplamalar yapılmış, seçilen birkaç vaka çalışması aşağıda sunulmaktadır. Tablo 1, düz dişlilerde malzeme çifti faktörü, yük dağılımı faktörü ve ömür faktörleri YNT ve ZNT kullanılarak bir karşılaştırma örneğini göstermektedir. 

Karşılaştırmada, sadece her etkileyen para metre ayrı ayrı ele alınmış, böylece ilgili yüzde sapması sadece karşılık gelen etkileyen parametre ile ilişkili olarak görülmekte olup bahsedilen diğer faktörlerin birçoğunun karşılıklı etkisi olmamaktadır.

Tablo 1: Düz dişli örneği

Hesaplamalar web tabanlı hesaplama yazılımı eAssistant ile yapılmış olup burada DIN 3990 ve ISO 6336 seçimi arasında kolay geçiş sağlanabilmektedir. Malzeme çifti faktörünün etkisi, sertleştirilmiş bir dişli çark ile ıslah edilmiş bir dişli çarkın oluşturduğu dişli çiftinde en fazla ortaya çıkmaktadır. İki sertleştirilmiş dişliden oluşan dişli çiftinde DIN ve ISO arasındaki fark oldukça azdır. Basitleştirilmiş Wöhler eğrisi ve ilgili ömür faktörleri için yapılan ayarlamalar ile hesaplanan emniyet katsayılarındaki fark da açıkça görülebilmektedir. 

Tablo 2’de görüldüğü üzere, helis açısı faktörünün etkisi değeri arttıkça belirgin bir şekilde artmaktadır. Tablo 3’teki örnek, hesaplamadaki değişikliklerin iç dişlilerin diş dibi dayanım kapasitesini ne ölçüde etkilediğini göstermektedir. Dişli çemberi kalınlığının etkilemediği durumlarda, örneğin büyük halka dişli dış çapı 1.500 mm, fark %30 civarında olup çok büyüktür. Dişli çemberi kalınlığının bir etkisi olduğu durumda, bu etki DIN’e kıyasla ISO’ya göre diş dibi emniyetinde sadece yaklaşık %15’lik bir artışa neden olur. Dişli çemberi kalınlığı ve dolayısıyla çember dişli dış çapı daha da küçültülürse çok küçük çember dişli kalınlıkları ile ISO’ya göre hesaplamalarda DIN hesabına göre daha düşük diş dibi emniyet değerleri elde edildiği görülebilir.

Tablo 2: Helis dişli örneği

ISO 6336, son yıllarda yeni bilgilerin de dahil edildiği çok daha modern bir hesaplama yöntemidir. 2019 yılındaki revizyonu da bunun bir sonucudur. Bu nedenle sektörlerdeki gelişmeler ve talepler doğrultusunda hesaplamalarda bu standardın tercih edilmesi düşünülebilir. Ancak, DIN 3990’a göre yapılan önceki hesaplamalar değiştirilirken, özellikle yukarıda listelenen farklar dikkate alınmalıdır.

Tablo 3: İç dış örneği (Dişli çemberi kalınlığının etkisi)

Uzman ellerden size

GWJ Technology GmbH, makine mühendisliğinde çeşitli standart hesaplama yazılımlarının yanında teknik satış süreçlerinin optimizasyonu için kullanılabilen CAD verilerine sahip müşteriye özel hesaplama ve görsel ürün/ürün grupları seçim araçlarına da odaklanmaktadır. Bunlar basit makine elemanları için standart yazılımlardan, 5 eksenli CNC işlemleri için gerçek 3B-diş formu geometrilerine yönelik özel dişli yazılımına kadar uzanmaktadır. Amaç, yakın işbirliği içinde ve verimli teknolojileri kullanarak müşterilere yeni rekabet avantajlarını sağlayabilmek için en iyi şekilde destek olmaktır. Uzmanlık, yüksek kalite standartları ve en yüksek müşteri memnuniyeti için mükemmel hizmet, şirket felsefesinin temel taşlarıdır.

Pratik ve yetenekli üçlü olarak nitelendirilen “eAssistant veya TBK+SystemManager+CAD Arayüz” yazılım paket veya modülleri; uzaktan çalışmanın ağırlık kazandığı bu dönemde satın almak yerine 

1-3-6-12 aylık sürelerle kiralanabilmekte ve ayrıca bakım sözleşmesi ve ücretlerine de gerek kalmamaktadır.

Bu uygulamanın; makine üretimi sektöründeki (özellikle ihracat yapan ve savunma sanayi alanında çalışan) tasarım ve üretim yapan küçük ve orta ölçekli işletmelerin ihtiyaçlarını ertelemeden gerçekleştirebilecekleri bir fırsat olduğunu görüyoruz.

İhtiyaç halinde şirketimiz size mühendislik hizmetleri veya uzaktan eğitim programlarıyla uzmanlık bilgileri de sunmaktadır.

Not: Bu çalışmanın orijinal hali Almanca olarak, GWJ Technology GmbH Genel Müdürü Mak.Yük.Müh. Gunther Weser tarafından kaleme alınmış olup “Antriebstechnik “ dergisinde 10/2011 tarihinde yayımlanmıştır. Söz konusu makale Dr. Müh. Ender Önöz tarafından Türkçeye çevrilmiş ve derlenmiştir.

Devamını oku
Advertisement
Advertisement
Advertisement
Advertisement

Trendler

Copyright © 2011-2018 Moneta Tanıtım Organizasyon Reklamcılık Yayıncılık Tic. Ltd. Şti. - Canan Business Küçükbakkalköy Mah. Kocasinan Cad. Selvili Sokak No:4 Kat:12 Daire:78 Ataşehir İstanbul - T:0850 885 05 01 - info@monetatanitim.com